کاربرد ابزار دقیق در صنایع نیروگاهی

کاربرد ابزار دقیق در صنایع نیروگاهی

ابزار دقیق در صنایع نیروگاهی که شامل ابزارهای اندازه‌گیری دما، فشار و سطح در همه زمینه‌های تولید برق – از نیروگاه‌های مقیاس بزرگ (مانند زغال‌سنگ، گاز، هسته‌ای، برق آبی) و نیروگاه‌های تولید برق با اوج بار (مانند نیروگاه‌های توربین گاز) سیستم‌های غیرمتمرکز (نیروگاه‌های بادی، نیروگاه‌های بیوگاز) استفاده می‌شود. در عین حال، فناوری اندازه‌گیری باید الزاماتی را برآورده کند که به اندازه زمینه‌های کاربردی آن متنوع باشد.

برای کارآمد بودن، تاسیسات صنعتی که انرژی حرارتی یا الکتریکی تولید می‌کنند، نیاز به راه حل‌های اندازه‌گیری قابل اعتماد برای سیستم‌های مختلف خود دارند: بویلرها، توربین‌ها، نیروگاه‌های تولید همزمان. انتخاب ابزار اندازه‌گیری فشار یا گاز مناسب به شما امکان می‌دهد در مصرف انرژی صرفه جویی کنید و انتشار گازهای گلخانه‌ای را کاهش دهید.

اهمیت ابزار دقیق در صنایع نیروگاهی

در نیروگاه‌ها و در صنایع فرآیندی، ابزارها برای نشان دادن، یکپارچه‌سازی، ثبت، کنترل و هشدار پارامترهای مختلف فرآیند مانند جریان، فشار، دما، سطح، چگالی و غیره مورد نیاز هستند. کل طیف تجهیزات به عنوان یک سیستم کنترل و ابزار دقیق گروه‌بندی می‌شود.
در نیروگاه‌های مدرن و صنایع فرآیندی، هزینه‌های سیستم ابزار دقیق و کنترل برای ۱۰٪ -۲۰٪ از کل هزینه تجهیزات کارخانه است. یک سیستم ابزار دقیق و کنترل، اطلاعات دقیق و کافی در مورد پارامترهای فرآیند سیستم برای عملکرد ایمن، مستمر، قابل اعتماد و اقتصادی نیروگاه و جلوگیری از حدس و گمان یا تصور اپراتورها در طول عملیات کارخانه فراهم می‌کند.
با خوانش مناسب از ابزارها و نشانگرها، محاسبه راندمان دیگ بخار، هزینه کل و محاسبه عملکرد در زمان مشخص را می‌توان با دقت انجام داد. مقادیر اندازه‌گیری شده پارامترهای فرآیند مانند دما، فشار روغن و خلاء به تیم تعمیر و نگهداری کمک می‌کند تا قبل از خراب شدن تجهیزات یا از کار افتادن سیستم، فعالیت تعمیر و نگهداری مناسب را دنبال کند.

ابزار دقیق در صنایع نیروگاهی به عنوان مثال در هر نیروگاه حرارتی، گروه ابزار دقیق و کنترل، سومین و مهمترین بخش در کنار بخش مکانیکی و الکتریکی است. در یک نیروگاه، ابزار دقیق و کنترل، موضوع گسترده‌ای است که شامل عملیات آنلاین حلقه‌های کنترل مختلف است. ابزار دقیق و کنترل در یک نیروگاه دارای درجه بالایی از پیچیدگی است که به اندازه و پیچیدگی تجهیزات بویلر در حال کنترل مربوط می‌شود. هدف اصلی ابزار دقیق و کنترل، بهره‌برداری کارآمد از نیروگاه حرارتی است. از نظر اقتصادی، ایمن، قابل اعتماد، مستمر و کیفی می‌باشد.

اهداف اساسی به این اهداف کوچک تقسیم می‌شوند:

هدف اصلی حفظ در دسترس بودن نیروگاه است. زیرا اکثر نیروگاه‌ها بیش از یک دیگ بخار دارند که به صورت موازی کار می‌کنند. برای اطمینان از در دسترس بودن بخار، نیاز به نگهداری و ارتقاء سیستم‌های کنترل دیگ بخار است. سیستم‌های کنترل مدرن قابل اطمینان‌تر و کارآمدتر هستند، زیرا می‌توانند با نوسانات بار ناشی از عملکردهای مختلف کارخانه تنظیم شوند. یعنی تأمین مداوم بخار در شرایط فشار و دمای مطلوب.

برای کنترل آلودگی با کنترل دقیق اکسیژن، جریان سوخت و دما شاهد کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای از طریق نیروگاه‌ها خواهیم بود.

اندازه گیری دما در نیروگاه‌ها

اندازه‌گیری دما یک عامل اساسی در عملکرد کلی یک نیروگاه است، به ویژه به دلیل اتصال مستقیم آن به ایمنی و خرابی‌های احتمالی سیستم. از جمله تهدیدات اصلی نیروگاه‌ها می‌توان به عدم اندازه‌گیری مناسب در نتیجه عوامل الکتریکی و همچنین ناپایداری، خطاهای رسانا یا غیرخطی بودن اشاره کرد. چنین تهدیداتی می‌تواند منجر به خرابی‌های عمده و خرابی تجهیزات شود که در غیر این صورت با دستگاه‌های اندازه‌گیری گرما که به درستی طراحی شده‌اند، از وقوع آن جلوگیری می‌شود.

اندازه گیری دما

در بررسی ابزار دقیق در صنایع نیروگاهی دما یکی از پارامترهای اندازه‌گیری گسترده در یک نیروگاه است. صرف نظر از نوع کارخانه، اندازه‌گیری دقیق و قابل اعتماد دما برای انجام عالی عملیات ضروری است. اندازه گیری نادرست به دلیل اثرات الکتریکی، غیرخطی بودن یا ناپایداری می‌تواند منجر به آسیب به تجهیزات اصلی شود. با استفاده از تشخیص پیشرفته، ابزار دقیق دمای مدرن می‌تواند به بخش تعمیر و نگهداری کارخانه اطلاع دهد که یک مشکل وجود دارد، کجاست و چه کاری باید انجام دهد، بسیار قبل‌تر از اینکه کسی در عملیات حتی مشکوک به وجود مشکل باشد.

طبقه بندی ابزارها در یک نیروگاه

به طور کلی، ابزارهای مختلف مورد استفاده در نیروگاه‌ها را می‌توان به شکل زیر دسته‌بندی کرد.

• ابزار مکانیکی
• ابزار الکتریکی
• ابزار دقیق و کنترل ابزار

– پارامترهای فرآیند مانند جریان، سطح، فشار، سرعت و دما توسط ابزار مکانیکی اندازه‌گیری می‌شوند.
– مقادیر الکتریکی مانند جریان، انرژی، توان و ولتاژ توسط ابزارهای الکتریکی اندازه‌گیری می‌شوند.
– نشان‌گر، کنترل کننده، ثبت و ادغام مقادیر فیزیکی و الکتریکی اندازه‌گیری شده توسط ابزارهای مکانیکی و الکتریکی توسط ابزار دقیق و کنترل انجام می‌شود.

ابزارهای مکانیکی

اندازه گیری دما

برای اندازه گیری دما از ابزارهای زیر استفاده می‌شود:

– ترمومترهای پر از مایع

این ابزارها برای اندازه‌گیری دمای تقطیر شده آب در گردش، تامین آب دیگ بخار و روغن استفاده می‌شوند. این ابزارها به صورت محلی نصب می‌شوند و می‌توانند به عنوان کنترل ترمومترهای خوانش از راه دور استفاده شوند.

– ترمومترهای لوله‌ای و حباب پر از گاز

برای اندازه‌گیری دمای گازها یا مایعات در محدوده ۵۰۰ درجه سانتیگراد استفاده می‌شوند. این ابزارها مقادیر اندازه‌گیری شده را هم در محل و هم در فاصله ۱۰۰ متری از محل حباب نشان می‌دهند و ثبت می‌کنند.

– ترمومتر بخاری فشار

می‌توان از این ترمومتر برای اندازه‌گیری دمای تنها حدود ۲۵۰ درجه سانتی گراد استفاده کرد. این شامل یک لوله یا حباب است که تا حدی با مایع متصل به لوله، پر شده است.

– دماسنج مقاومتی الکتریکی (RTD)

این RTD برای اندازه‌گیری دقیق دمای سیالات مختلف مانند تامین آب دیگ بخار، آب تقطیر شده، روغن، روغن روان کننده و دمای سیم پیچ برای انتقال از راه دور استفاده می‌شود. این RTD می‌تواند دمای حدود ۶۰۰ درجه سانتیگراد را اندازه‌گیری کند.

– ترموکوپل

این هم یک ابزار اندازه‌گیری دما برای اندازه‌گیری دمای محدوده بالا مانند کوره‌های دیگ بخار، گازهای دودکش، خروجی دستگاه هوای از پیش گرم شده و دمای بخار اصلی، برای انتقال از راه دور است.

ترموکوپل در مقابل RTD

دستگاه اندازه‌گیری درجه حرارت اولیه برای نیروگاه‌های صنعتی، RTD (ردیاب‌های دمای مقاومتی) یا T/C (ترموکوپل‌ها) است که به گونه‌ای طراحی شده‌اند که زمانی که این دستگاه‌ها تغییر دما را حس می‌کنند، هشدار mV منتشر می‌کنند. یک RTD معمولاً از طول سیم مشخصی تشکیل شده است که در داخل یک محفظه شیشه‌ای یا حتی سرامیکی قرار می‌گیرد که به یک ردیاب متصل می‌شود. RTDها معمولا از انواع عناصر خالص و بسیار حساس مانند مس، نیکل یا پلاتین‌ ساخته‌ می‌شوند.

هر دو RTD و ترموکوپل را می‌توان بر روی یک سطح یا درون یک ترموول نصب کرد که به نوبه خود به عنوان یک بافر یا محافظت در برابر خوردگی یا فشار بالا عمل می‌کند. اگر این کافی نباشد، یک ترموول موجب می‌شود تا عناصر حسگر حذف و جایگزین شوند.

ملاحظات استفاده از ترموکوپل و  RTD

استفاده از RTD ها بیشتر به دلیل نیاز به اطمینان از اندازه‌گیری‌های تکراری و دقیق، با دقت تا یک دهم درجه سانتیگراد و تا ۸۰۰ درجه فارنهایت انجام می‌شود. گفته می‌شود، این نوع دستگاه را می‌توان نسبتاً شکننده در نظر گرفت که به نوبه خود آن را برای محیط‌هایی با دمای شدید یا لرزش بالا ایده‌آل نمی‌کند، برخلاف ترموکوپل‌ها که می‌توانند محیط و فشارهای سخت‌تری را تحمل کنند.

اگرچه برخی از اندازه‌گیری‌های ویژه دما شامل سنسورهای مادون قرمز است، اکثریت قریب به اتفاق اندازه‌گیری‌ها در یک نیروگاه با آشکارسازهای دمای مقاومتی (RTD) یا ترموکوپل‌ها (T/Cs) انجام می‌شود. هر دو سنسورهای الکتریکی هستند که سیگنال mV را در پاسخ به تغییرات دما تولید می‌کنند.

RTD ها شامل طول سیم مشخص است که دور یک هسته سرامیکی یا شیشه‌ای قرار‌ گرفته‌ است که برای محافظت در داخل یک ردیاب قرار گرفته است. یک RTD یک سیگنال الکتریکی تولید می‌کند که با تغییر دما، مقاومت را تغییر می‌دهد. عناصر حسگر RTD می‌توانند از پلاتین، نیکل، مس و مواد دیگر‌ ساخته‌ شوند و می‌توانند دو، سه یا چهار سیم داشته باشند که آنها را به یک ترانسمیتر متصل می‌کند. RTD های Ni120 (120 اهم نیکل) معمولاً در صنعت برق، به ویژه در نیروگاه های زغال سنگ استفاده می‌شوند.

 

اندازه گیری فشار

برای اندازه گیری فشار از ابزارهای زیر استفاده می شود.

– گیج فشار نوع لوله بوردون (Bourdon Tube )

این ابزار به طور گسترده برای اندازه‌گیری فشار متوسط ​​و فشار بالاتر در رسانه‌هایی مانند بخار، آب، هوای احتراق، سوخت، روغن و غیره استفاده می‌شود. این ابزار را می‌توان هم برای شاخص‌های محلی و هم از راه دور با یک ترانسمیتر از راه دور استفاده کرد.

– گیج فشار لوله هلیکال (Helical Tube) یا دیافراگم

برای اندازه‌گیری فشار کمتر مانند فشار بخار جاری شونده، فشار خروجی و فشار هوا استفاده می‌شود.

– گیج‌های خلاء و مانومترها: برای فضای خلاء دستگاه تقطیر، فشار گرم کننده و غیره استفاده می‌شود.

– گیج‌های Draft : برای اندازه‌گیری فشارهای پایین مانند کوره‌ها، فشار کوره، فن، فشار فن و غیره استفاده می‌شود.

اندازه گیری جریان

ابزارهای زیر برای اندازه‌گیری نرخ جریان سیال در صنعت فرآیند استفاده می‌شود.

• فلومتر بخار: برای اندازه‌گیری جریان بخار اصلی در بویلرهای مجزا، بویلرهای گروهی، ورودی توربین و غیره با استفاده از سنسور مناسب مانند اوریفیس پلیت نصب‌ شده‌ در خط لوله استفاده می‌شود.
• فلومتر آب: برای اندازه‌گیری جریان میعانات، منبع تغذیه آب و تخلیه پمپ‌ها استفاده می‌شود. خنک کننده آب مدار، آب خام و غیره.
• فلومتر هوا: برای اندازه‌گیری جریان هوای احتراق در مناطق مختلف دیگ بخار استفاده می‌شود.
• فلومتر بخار/هوا تجزیه‌ شده: این ابزار می‌تواند برای اندازه‌گیری مقدار بخار یا هوای مورد استفاده برای تجزیه کردن سوخت نفت استفاده شود.

 

نحوه نظارت و نگهداری یک نیروگاه برق آبی برای بهره‌وری بهینه

ابزار دقیق در صنایع نیروگاهی یک نیروگاه برق آبی برای اینکه ایمن و کارآمد عمل کند به نظارت مداوم نیاز دارد. یکی دیگر از موارد ضروری تعمیر و نگهداری منظم است که زمان توقف برنامه ریزی نشده را کاهش می‌دهد و طول عمر تأسیسات را افزایش می دهد. یک نیروگاه برق آبی برای چندین دهه‌ ساخته‌ شده‌ است، اما شرایط سخت و فرسودگی معمولی بر اجزای مختلف آن تأثیر می‌گذارد:

• توربین‌ها در اثر مواد جامد معلق دچار ساییدگی می‌شوند.
• فلزات در محیط‌های آبی بیشتر در معرض خوردگی هستند.
• فشار زیاد، چرخه‌های فشار و چکش‌های آب اغلب باعث ایجاد ترک‌های ناشی از فرسودگی می‌شوند.
• عملیات بار جزئی باعث ایجاد جریان‌های ارتغاشی، تلاطم و حفره می‌شوند.
• محورهای نامتعادل و نامرتب باعث لرزش و فرسودگی یاتاقان‌ها می‌شود.
• گرمای بیش از حد می‌تواند منجر به تغییر شکل، شکست فلزکاری و آتش سوزی شود.

برای اینکه کل نیروگاه در اوج راندمان و ایمنی کار کند، مهندسان باید پارامترهای مختلفی را در نقاط متعدد به دقت نظارت و کنترل کنند. اینکه چه چیزی را اندازه‌گیری کرد، کجا اندازه‌گیری کرد و چه چیزی را برای اندازه‌گیری استفاده کرد، مهم است.

در فرآیندی که به شدت به آب متکی است، دو نکته‌ی مهم، سطح آب و سرعت جریان است. با این حال، نیروگاه‌های برق آبی‌ پیچیده‌ امروزی به نظارت منظم بسیاری از پارامترهای دیگر از جمله دما و فشار نیز نیاز دارند. شرایط از یک نقطه به نقطه دیگر در نیروگاه متفاوت است و نوع گیج یا سنسور مورد نیاز به نقطه اندازه‌گیری خاص بستگی دارد. علاوه بر این، ابزار دقیق باید مرتباً بررسی و کالیبره شود تا مطمئن شد که در محدوده‌های قابل قبول به کار خود ادامه می‌دهند.

 

نمای کلی از اندازه‌گیری در یک نیروگاه آبی:

1. سطح آب مخزن – چه مقدار انرژی بالقوه در مخزن و فشار هیدرواستاتیک در توربین موجود است. ترانسمیترهای فشار سابمرسیبل برای اندازه‌گیری سطح در رودخانه‌ها، دریاچه‌ها و دیگر مخازن استفاده می‌شود.
2.  جریان و فشار در دریچه – برای تعیین اینکه چه مقدار آب و با چه سرعتی به توربین‌ها برخورد می‌کند.
3. فشار دیفرانسیل در سیستم فیلتر – برای ارزیابی میزان تمیزی یا گرفتگی فیلتر. تجهیزات می‌توانند تفاوت فشار بین دو طرف فیلتر را به دقت اندازه‌گیری کنند که نشان‌دهنده تمیزی فیلتر است.
4. فشار در توربین – برای نشان دادن اینکه توربین پر است یا خالی و آیا آماده راه اندازی است یا باید خاموش شود.
5. دمای روغن و فلز یاتاقان‌ در توربین‌ها، ژنراتورها و سایر سیستم‌ها – برای شناسایی نقاط داغ و گرمای بیش از حد که منجر به افزایش سایش و فرسایش می‌شود. ترمومترهای مقاومتی برای اندازه گیری دما در یاتاقان‌ها و عایق‌ها، مخازن روغن و آب، مخازن هوا و مبدل‌های حرارتی ایده آل هستند.
6. جریان، دما و فشار سیالات در سیستم‌های خنک‌کننده
7. سطح روغن و فشار سیستم‌های هیدرولیک و توربین‌ها
8. دما در نزدیکی درپوش‌های انتهایی سیم پیچ و هسته ترانسفورماتور در ژنراتور – برای جلوگیری از نقاط داغ، گرمای بیش از حد و آتش‌سوزی.
9. فشار هوا در مدارهای تهویه ژنراتورها – برای اطمینان از سرمایش مناسب. نیروگاه‌های برق آبی به طور معمول سوئیچ فشار دیفرانسیل را برای نظارت بر جریان در فیلترهای هوا، فن‌ها، مدارهای هوای سرد و مجاری تهویه استفاده می‌کنند. مونتاژ و نصب سوئیچ‌ فشرده‌، بسیار آسان است.

برخی اندازه‌گیری‌های دیگر

اندازه‌گیری سطح: برای اندازه‌گیری سطح آب در بشکه دیگ بخار و سایر مخازن، سطح روغن، سطح زغال سنگ در پناهگاه‌ها و سطل‌های زغال سنگ پودر‌ شده‌ و غیره.

اندازه‌گیری سرعت: برای اندازه‌گیری سرعت برخی تجهیزات مورد استفاده در یک نیروگاه مانند سرعت روتور (بخش چرخنده) توربین، موتورهای بزرگ، سرعت رنده و سرعت تسمه نقاله.

ملاحظات ابزارهای اندازه‌گیری

ابزارهای اندازه‌گیری از متخصصان در تولید انرژی حرارتی و برق در طول هر مرحله از فرآیند تولید به این دلایل پشتیبانی می‌کنند :

•     کاهش هزینه تولید
•     افزایش بازده
•     افزایش طول عمر تاسیسات
•     تضمین کیفیت محصول نهایی

حداکثر بهره‌وری، استفاده بهینه از منابع و ایمنی از اولویت‌های اصلی در تولید برق هستند، چه برای نوسازی نیروگاه‌های موجود یا توسعه و راه‌اندازی نیروگاه‌های جدید. تکنیک‌های انتخاب ابزار دقیق بر اساس پارامترهای عملیاتی باید مشخص شوند.

ابزار دقیق در صنایع نیروگاهی در سیستم‌های مورد استفاده طیف گسترده‌ای از نیروگاه‌ها را پوشش می‌دهد: نیروگاه‌های حرارتی معمولی، نیروگاه‌های ترکیبی/کوژن، نیروگاه‌های فوق بحرانی و از طریق بویلرها.

ابزار دقیق و کنترل در نیروگاه زغال سنگ

ابزار دقیق و کنترل بخش جدایی‌ناپذیر یک نیروگاه زغال سنگ است. این سیستم‌ها همچنین می‌توانند به حفظ انطباق با انتشار گازهای گلخانه‌ای کمک کنند. کنترل کننده‌ها این مقادیر را دریافت می‌کنند و بر اساس آن یک استراتژی کنترلی فعال می‌کنند.

دو سکوی کنترل اصلی که در نیروگاه‌های زغال سنگ استفاده می‌شوند، سیستم کنترل توزیع‌ شده‌ (DCS) و کنترل منطقی قابل برنامه‌ریزی (PLC) هستند. امروزه نیروگاه‌های جدید زغال سنگ به طور کلی با DCS/PLC مدرن و پیشرفته و تعداد زیادی نیروگاه‌های زغال سنگ موجود در بسیاری از کشورهای جهان با سیستم‌های دیجیتال پیشرفته مجهز شده‌اند.

کاربردهای ابزار دقیق نیروگاه برای سیستم های آب در گردش

یک عامل موفقیت حیاتی برای همه نیروگاه‌ها، توانایی اندازه‌گیری دقیق سطوح مایع در سراسر سیستم آب در گردش است. استفاده از ابزار دقیق نیروگاهی موثر می‌تواند کارایی و ایمنی تاسیسات شما را تا حد زیادی افزایش دهد.

برای دستیابی به اندازه‌گیری دقیق سطح، درک چالش‌های کاربردی در جریان فرآیند اولیه یک نیروگاه معمولی مهم است. فناوری کنترل سطح می‌تواند کمک کند تا به طور دقیق و قابل اعتماد سطح برنامه‌های حیاتی در سیستم آب در حال گردش را اندازه‌گیری کرده، از جمله مخازن اتمسفر باز و برج خنک کننده.

کاربردهای ابزار دقیق در نیروگاه‌های هسته‌ای

در نیروگاه‌های هسته‌ای، کاربردهای زیادی وجود دارد که نیاز به دقت بالایی در اندازه‌گیری فشار و دما دارند. در ادامه توضیح می‌دهیم که چگونه ابزارهای فشار دقیق می‌توانند راندمان را افزایش دهند، زمان خرابی را از بین ببرند و ایمنی را در نیروگاه‌ها ارتقا دهند:

1. مدولار بودن در کنترل کننده‌های فشار / کالیبراتورها
2. بررسی فشار مثبت در اتاق‌های کنترل
3. افزایش راندمان توربین بخار

مجزابودن اجزا در نیروگاه‌های هسته‌ای

در مناطقی از یک نیروگاه هسته‌ای که ترانسمیترهای فشار عملیاتی در معرض تشعشع هستند یا مستعد آلودگی رادیواکتیو هستند، کالیبره کردن این اجزا در مناطق “گرم” نیروگاه مطلوب است. این امر نیاز به حذف ترانسمیترها از این نواحی را هر بار که نیاز به آزمایش یا کالیبراسیون است، از بین می‌برد. همچنین برای به حداقل رساندن‌ آلودگی‌ در سایر مناطق نیروگاه مفید است.

کنترل کننده‌های فشار دقیق/کالیبراتورها از سنسورهای با دقت بالا استفاده می‌کنند. علاوه بر سنسورها، شاسی ممکن است دارای یک تنظیم کننده فشار، منیفولد، شیر برقی، الکترونیک، فن و سایر قطعات باشد. مبدل‌های فشار در این کنترل‌کننده‌ها گاهی اوقات نیاز به کالیبره شدن دارند، اما حذف کل ابزار از ناحیه داغ حداقل می‌تواند از نظر عملیاتی ناکارآمد باشد. یک مبدل فشار قابل جابجایی در این کنترل کننده‌ها/ کالیبراتورها این عملیات را کارآمدتر می‌کند. اگر این مبدل‌ها قابل جابجایی و تعویض باشند، می‌توان از سنسور تازه کالیبره‌ شده‌ استفاده کرد. این به نوبه خود عملاً زمان خرابی کالیبراتور را حذف می‌کند.

الزامات ابزار دقیق در نیروگاه‌های هسته‌ای

نیروگاه‌های هسته‌ای اتاق‌های کنترل بزرگی دارند که در آن بیشتر اجزا، قابل نظارت یا کنترل هستند. این اتاق‌های کنترل فشار مثبتی را در داخل نگه می‌دارند تا اپراتورها در مواقع اضطراری به کار خود در یک محیط عاری از آلودگی ادامه دهند. فشار مثبت در اتاق کنترل باید حدود ۱/۸ اینچ آب (۰٫۰۰۴۵ psi) باشد. این مقدار خیلی زیاد به نظر نمی‌رسد، اما وقتی این فشار روی کل سطح اتاق اعمال می‌شود، قابل توجه می‌شود و برای اطمینان از جریان مثبت هوا از داخل به خارج کافی است.

برای نظارت بر این اختلاف فشار بین داخل و خارج اتاق، از سنسور فشار دیفرانسیل استفاده می‌شود. این امر مستلزم نفوذ به دیوار اتاق است تا قسمت بالای سنسور را بتوان به داخل اتاق در معرض دید قرار داد، در حالی که قسمت پایین آن به بیرون در معرض دید قرار می‌گیرد. روش جدید دیگر برای تأیید فشار مثبت، استفاده از کالیبراتور فشار سنج قابل حمل با دقت بالا با است.

بهره‌وری در نیروگاه‌های هسته‌ای

کارایی ژنراتورهای توربین بخار در نیروگاه‌های هسته‌ای و همچنین نیروگاه‌های فسیلی یک شاخص عملکرد کلیدی است که برای به حداکثر رساندن درآمد نیروگاه استفاده می‌شود. اگر مولد بخار انرژی (تامین شده توسط سوخت) را به کارآمدترین روش به برق تبدیل نکند، هزینه تولید برق بالا خواهد رفت. به عبارت دیگر سوخت بیشتری برای تولید برق کمتر مصرف خواهد شد.

دو پارامتر کلیدی مورد استفاده برای نظارت و کنترل بازده یک توربین، بخار دما و فشار بخار درون توربین است. کنترل این پارامترها کارایی را بهینه می‌کند، سود را به حداکثر می‌رساند. کالیبره کردن ابزار دما و فشار در بالاترین سطح ممکن تضمین می‌کند که حداکثر بازده حفظ شود. ترانسمیترهای مورد استفاده باید از نظر دقت و پایداری از بالاترین کیفیت برخوردار باشند. استفاده از بالاترین سطح استانداردهای فشار و دما در فرآیند کالیبراسیون تضمین می‌کند که خطاها به حداقل برسد و در نتیجه راندمان و سود بالاتری به همراه داشته باشد.

ابزار دقیق در صنایع نیروگاهی هدف اصلی ابزار دقیق و کنترل، بهره‌برداری کارآمد از نیروگاه حرارتی است. بکارگیری ابزار، از نظر اقتصادی، ایمن، قابل اعتماد، مستمر می‌باشد. با هدف ارائه برتر خدمات در اندازه‌گیری دمای صنعتی، می‌توانید روی کارکرد تجهیزات خود تمرکز کرده و می‌توانید برای جلوگیری از خرابی احتمالی تجهیزات یا رویدادهای فاجعه‌بار قابل پیشگیری، به نظارت مؤثر بر تغییرات متمرکز باشید.