خرابی شیر صنعتی

عوامل خرابی شیر صنعتی و روش های جلوگیری از آن

شناخت خرابی شیرهای صنعتی

خرابی شیر صنعتی به اشکال مختلفی از جمله نشتی، انسداد، عملکرد ناقص و خرابی ساختاری ظاهر می شود. طبق گزارش های صنعتی، تقریبا ۴۰% از خرابی شیر صنعتی به نشتی داخلی، نسبت داده می شود، در حالی که ۲۵٪ ناشی از خوردگی و فرسایش است. شایع ترین علل خرابی شیر صنعتی شامل فرسایش و شکاف، خوردگی، نصب نامناسب، خطاهای عملیاتی و شرایط سیال است. تخمین زده می شود که حدود ۸۰ درصد از خرابی شیر به دلیل تعمیر و نگهداری ناکافی و رویکردهای عملکرد ضعیف، رخ می دهد. تشخیص و تجزیه و تحلیل زودهنگام خرابی شیرها برای جلوگیری از حوادث شدیدتر و کاهش اثرات آنها بسیار مهم است.

مطالعات نشان می دهند که خرابی شیرها می تواند منجر به کاهش تولید متوسط شود. علاوه بر این، خطرات زیست‌ محیطی، افزایش هزینه‌ های نگهداری و آسیب‌ های اعتباری، پیامدهای دیگری هستند که صنایع در هنگام رویارویی با خرابی شیرها با آن مواجه می‌ شوند.

شیرهای صنعتی اجزای اساسی هستند که با بسته شدن، باز کردن یا ایجاد انسداد ذرات در مسیرهای مختلف به کنترل یا تنظیم جریان سیالات، کمک می کنند. این تجهیزات معمولاً در عملیات صنعتی متعددی به کار می روند. خرابی شیر صنعتی می تواند عواقب شدیدی داشته باشد، از خطرات ایمنی گرفته تا اختلالات تولید و زیان های مالی را موجب می شوند.

اهمیت و نقش سیت شیر صنعتی چیست؟

آب بندی های شیر توسط بسیاری از موتورها برای کنترل روغن کاری، مصرف روغن و مواد نفتی در شیر صنعتی استفاده می شوند. با این حال، یک شیر صنعتی بدون سیت شیر نمی تواند به درستی کار کند. سیت شیر، سطحی در بدنه شیر است که مستقیماً با دیسک تماس برقرار می کند. این بخش، قسمت متحرک شیر است که امکان عبور جریان و محدود کردن آن را از این طریق، فراهم می کند.

سیت های شیر در یک محرک باید با انواع شیر، سازگار باشند. این سیت‌ ها مانند اکثر هدهای چدنی (cast iron heads)، سختی- القایی (induction-hardened)، هستند و برای مقاومت در برابر فرسایش، یکپارچه شده‌ اند.

سیت های شیر معمولا دو نقش اساسی دارند که در ادامه بیان شده است:

احتباس هوا: هنگامی که سیت شیر در مکان خود قرار می گیرد، سیت شیر، محکم نگه داشته می شود و از نشتی گاز احتراق یا گاز فشرده به منیفولد بین سیت شیر و شیر، جلوگیری می‌کند.

رسانایی حرارتی: گاز احتراق با دمای بالا و حرارت تخلیه گرمایش از شیر در حین کار. اینجاست که سیت های شیر نقش مهمی در کاهش همزمان اصطکاک سرسیلندر و شیر ایفا می کنند.

سیت های شیر عملیات زیر را نیز انجام می دهند:

پس از نصب شیر، استحکام آب بندی را حفظ می کنند. در این شرایط، یکپارچگی و کیفیت رینگ های سیت شیر بسیار مهم است.

مقاومت در برابر فرسایش را به حداقل می رسانند زیرا کل سیت شیر باید فشار بار زیاد و گرمای زیاد را تحمل کند.

سیت های شیر باید ویژگی های متناسبی مانند عملکرد بی وقفه بین سیت و شیر همراه آن داشته باشند. همچنین به طولانی شدن فرآیندهای کاری کمک می کند تا اطمینان پیدا کنیم که عملیات با هزینه‌ای معقول حفظ می شود.

عوامل خرابی شیر صنعتی

شیرها می توانند به عملکرد صحیح و ایمنی کمک کنند، اما تجهیزاتی آسیب پذیر هستند که ممکن است از کار بیفتند.

چندین متغیر در خرابی شیر نقش دارند که عبارتند از:

  • ذرات باقی مانده داخل خط لوله
  • عملیات پیوسته در شرایط دمای بیش از حد بالا
  • آب بندی های سیت فرسوده و الاستومر
  • نصب، نگهداری و مونتاژ نامناسب شیر

علائم هشدار خرابی شیرهای صنعتی چیست؟

علائم هشدار دهنده ای که یک شیر صنعتی خراب نشان می دهد این است که شیرهای خراب شروع به ارتعاش کرده و ممکن است برخی از قطعات داخلی را از دست بدهند.

خوردگی و فرسایش قابل توجه اجزا و همچنین جریان معکوس از دیگر نشانه های خرابی شیر است.

شیر در آستانه از کار افتادن نیز ممکن است نویز ایجاد کند. هنگامی که دیسک به سیت شیر برخورد می کند، وضعیتی به نام “چکش آب” رخ می دهد.

با پاره شدن خطوط لوله، چکش آب می توانند آسیب قابل توجهی ایجاد کنند. بهترین روش برای رفع این مشکل، نصب یک شیر با قابلیت بسته شدن سریعتر است. چک ولو به طور موثری از افزایش فشار جلوگیری می کند.

یکی دیگر از علائم قابل توجه خرابی شیر صنعتی زمانی است که شروع به چسبیدن و نشتی می کند و از کار می افتد. چسبندگی زمانی اتفاق می افتد که شیرها در یک موقعیت، گیر کنند. ورود ذرات به داخل دیسک و روزنه بدنه موجب این مشکل می شود. نشتی ها ناشی از شکستگی دیسک یا سیت و همچنین ناخالصی های موجود در خط لوله می باشند.

خرابی شیر صنعتی

مهمترین دلایل خرابی سیت شیر صنعتی چیست؟

طراحی سیت معیوب: سیت شیر مهمترین جزء اکثر شیرها است. اگر سیت شیر معیوب باشد، شیر به درستی کار نخواهد کرد. طراحی معیوب سیت می تواند منجر به ماندگاری محدود، نشتی کم و خرابی وخیم در شیر بشود. بسته به شرایط و سیال، این مشکل می تواند عواقب خطرناک و حتی انفجاری داشته باشد.

طراحی نامناسب کریر سیت انعطاف پذیر: بسیاری از شیرها از سیت های نرم و انعطاف پذیر با کریرهای (carriers) فلزی بیرونی سیت و ملحقات سیت شیر فرم داده شده یا فشرده شده به آنها استفاده می کنند. این طراحی مزایای مختلفی دارد. با این حال، طراحی نامناسب می تواند منجر به خرابی شیر صنعتی شود.

انتخاب مواد غیر استاندارد: سیت های شیر از طیف وسیعی از متریال پلیمری ساخته شده اند. متریال نامناسب برای ساخت سیت شیر می تواند منجر به خرابی غیر منتظره در شیر صنعتی بشود.

این مسئله به دلیل این واقعیت است که شرایط عملیاتی و کاربردهای مختلف، بکارگیری متریال مختلف سیت شیر را الزامی می کند. به همین دلیل است که بررسی کیفیت فیزیکی همه متریال پلاستیکی موجود قبل از تعیین نوع مناسب برای یک عملیات خاص، بسیار مهم است.

گشتاور/ اصطکاک بیش از حد: اصطکاک بین توپ و سیت ها روی گشتاور مورد نیاز برای چرخاندن شیر توپی تأثیر می گذارد. برای جلوگیری از نشتی، حداقل نیروی آب بندی – داخل یک شیر توپی – مورد نیاز است.

با این حال، نیروی آب بندی محیطی بیش از حد می تواند باعث فرسایش سریع شود. همچنین این مسئله ممکن است منجر به افزایش نیاز به گشتاور شود. هنگامی که دما افزایش می یابد، فشار بین توپ و سیت نیز افزایش می یابد و در نتیجه اصطکاک بیشتری ایجاد می شود.

در شرایط غیر عادی، شیر ممکن است در مکان خود قفل شود، به این معنی که نمی توان آن را باز یا بسته کرد. این مسئله باعث می شود که سیت به طور مکانیکی از کار بیفتد زیرا در داخل شیر از هم جدا می شود. در نتیجه، انتخاب متریال مناسب، بسیار مهم است.

جریان سرد: یکی از پرکاربردترین متریال برای سیت شیرها، پلی تترا فلوئورواتیلن (PTFE) است. این متریال تقریبا نسبت به تمام مواد شیمیایی شناخته شده، خنثی است، دارای کیفیت آب بندی عالی است و ممکن است در دماهای مختلفی استفاده شود.

با این وجود، PTFE یک نقطه ضعف قابل توجه دارد: در برابر جریان سرد مقاوم است. جریان سرد متریال سیت هنگام استفاده و تناوب می تواند باعث کاهش تدریجی عملکرد شیر شود. همچنین این مسئله ممکن است منجر به خرابی بسیار شدید در شیر صنعتی شود.

به همین دلیل انتخاب PTFE کامل که کمتر مستعد جریان سرد است برای طراحی سیت، بسیار مهم می باشد.

اهمیت تعمیر و نگهداری و بررسی شیر

جلوگیری از تعمیرات پرهزینه : با تعمیر و بررسی منظم شیر می توان مشکلات احتمالی را زود شناسایی کرد و امکان تعمیر یا تنظیمات به موقع را فراهم می کند. پرداختن به مشکلات در این مرحله معمولاً هزینه کمتری نسبت به آسیب های عمده ناشی از نادیده گرفتن سیت شیر، دارد.

بهینه سازی عملکرد موتور : عملکرد مناسب شیرها و سیت شیرها برای عملکرد بهینه سیستم، ضروری هستند. حفظ این موارد تضمین می کند که سیستم به طور کارآمد کار می کند و به مصرف سوخت و توان خروجی بهتری دست می یابد.

افزایش طول عمر موتور : آسیب به سیت شیر در صورت عدم کنترل، می تواند منجر به آسیب شدید موتور نیز بشود. تعمیر و نگهداری همیشگی می تواند طول عمر کلی موتور را افزایش داده و نیاز به جایگزینی های زودرس را کاهش بدهد.

بهبود ایمنی : تجهیزاتی که به خوبی نگهداری می شوند احتمال خرابی غیر منتظره کمتری دارند و خطر اختلال را کاهش می دهند، به ویژه در شرایط بحرانی مانند کار با ماشین آلات سنگین.

تطبیق و انتشار : رعایت استانداردهای انتشار گازهای گلخانه ای در بسیاری از مناطق، اجباری است. نگهداری مناسب شیرها و سیت ها به احتراق و نظافت بهتر کمک می کند و الزامات آلایندگی را برآورده می کند.

به طور خلاصه، تعمیر، نگهداری و بررسی شیر برای حفظ کارایی، طول عمر و ایمنی موتورهای احتراق داخلی، ضروری است و در نهایت باعث صرفه جویی در هزینه و کاهش اثرات زیست محیطی خرابی شیر صنعتی می شود.

تجزیه و تحلیل خرابی شیر

تجزیه و تحلیل خرابی شیر یک فرآیند حیاتی برای بررسی علل، اثرات و اقدامات پیشگیرانه مرتبط با خرابی شیر است. با به کارگیری تکنیک هایی مانند بازرسی بصری، آزمایش غیر مخرب و تجزیه و تحلیل حالت خرابی، صنایع، آگاهی ارزشمندی برای افزایش کارایی عملیاتی و ایمنی به دست می آورند. اجرای اقدامات پیشگیرانه هدفمند بر اساس این تحلیل ها، صنایع را قادر می سازد تا اختلالات را به حداقل برسانند، شیوه های تعمیر و نگهداری را بهینه کنند و طول عمر سیستم شیر صنعتی خود را بهبود بخشند.

نمی توانیم اهمیت سیت های شیر با طراحی خوب و باکیفیت را نادیده بگیریم. هنگامی که سیت های شیر از کار می افتند یا در معرض خطر قرار می گیرند، عواقب خرابی شیر صنعتی می تواند به شدت ناکارآمد و از نظر مالی پرهزینه باشند. نگهداری سیت شیر باید بیشتر مورد توجه قرار بگیرد. این کار نه تنها از کارایی و طول عمر سیستم ما محافظت می کند، بلکه از مشکلات مالی قابل توجه و اختلالات عملیاتی ناشی از نادیده گرفتن مشکلات سیت شیر نیز جلوگیری می کند. این کار یک سرمایه گذاری آینده نگرانه در ادامه عملیات یکنواخت است و تضمین می کند که طی سال ها یک دارایی قابل اعتماد و مقرون به صرفه باقی بماند.

در این مقاله تلاش کردیم که برخی از عوامل آسیب زا به سیت شیر صنعتی و برخی از روش های جلوگیری از آن را مورد بررسی قرار دهیم. برای آگاهی بیشتر در زمینه اهمیت سیت شیر صنعتی مقاله مرجع را مطالعه کنید.

علائم خرابی گیج فشار

چگونه تشخیص دهیم که یک گیج فشار خراب شده یا در آستانه از کار افتادگی است؟

علائم خرابی گیج فشار

۵ مورد علائم خرابی گیج فشار که به شما کمک می کنند تا از وقوع فاجعه جلوگیری کنید را در این مقاله می خوانید. در صنایع مختلف از تولید صنعتی گرفته تا فرآوری انرژی، گیج‌ های فشار، نقش مهمی در تضمین عملکرد ایمن و کارآمد سیستم‌ های مختلف، ارائه می کنند. این تجهیزات کوچک و در عین حال اساسی، اطلاعات و شناخت قابل توجهی را در مورد سطوح فشار درون لوله‌ ها، مخازن و سایر تجهیزات، ارائه می‌ دهند.

با این حال، مانند هر تجهیز مکانیکی، گیج های فشار در برابر خرابی مصون نیستند. عملکرد نادرست گیج می تواند منجر به خوانش های نادرست شود و خطرات قابل توجهی را برای پرسنل و تجهیزات ایجاد کند. در این مقاله، به اهمیت تشخیص زود هنگام خرابی گیج فشار و شناخت علت های رایج خرابی گیج می پردازیم.

درست است که گیج فشار، کوچک به نظر می رسد اما جز مهمی از سیستم ها در سراسر صنایع است. نشانگر فشار سیستم آن به ما این امکان را می دهد که تشخیص بدهیم آیا همه چیز در محدوده مورد نظر کار می کند یا مشکلی در حال وقوع است.

عملکرد نادرست گیج ممکن است به دلیل از بین رفتن داده های معتبر و تأثیر فشار زیاد یا خیلی کم در سیستم، منجر به کیفیت پایین خروجی سیستم ما بشود. گیجی که از کار بیفتد، می تواند سیال سیستم را در محیط آزاد کرده، منجر به آسیب احتمالی به کارکنان شود، آسیب به سیستمی که نیاز به زمان وقفه و هزینه تعمیر دارد، بشود و علاوه بر این، خروجی و مزایای سیستم را نیز از دست بدهد.

شناخت شاخص های خرابی گیج معلق و علت آن به ما کمک می کند تا به سرعت متوجه شویم که خوانش های فشار دقیق نیستند و به ما کمک می کند از نتایج نامطلوب، جلوگیری کنیم.

۵ علت اصلی خرابی گیج فشار

۱) فشار بیش از حد

گیجی که نشانگر آن روی پین توقف، تحت فشار باشد، نشان می دهد که به حداکثر فشار خود رسیده است یا در آستانه آن قرار دارد. این به این معنی است که گیج نصب شده دارای محدوده فشار نادرستی برای این کاربرد مورد نظر است و نمی تواند فشار سیستم را به طور دقیق منعکس کند. بنابراین ممکن است لوله بوردون دچار شکاف شده و در نتیجه گیج خراب شود.

لوله بوردون، یک لوله منحنی و گود در داخل گیج است که معمولاً از فلز ساخته می شود. این لوله به فشار سیستم پاسخ می دهد و پوینتر متصل را برای نمایش مقدار (خوانش) فشار روی صفحه گیج، حرکت می دهد.

پیشنهاد می شود که یک گیج با محدوده دو برابر فشار کاری مورد انتظار سیستم را انتخاب کنیم تا بازه بزرگتری از فشار قابل اندازه گیری را فراهم کند یا پیش از گیج، در سیستم، محافظ فشار بیش از حد (به عنوان مثال، یک ریلیف ولو) قرار دهیم.

در شرایط غیر عادی سیستم، روش بهتر و قدرتمندتر این است که از یک گیج با یک محدود کننده دیافراگمی (۰٫۳ میلی‌متر) برای محدود کردن جریان استفاده کنیم یا به جای طراحی لوله بوردون، یک جایگزین دیافراگم سیل را در نظر بگیریم.

۲) جهش فشار

دومین مورد علائم خرابی گیج فشار این است که هنگامی که نشانگر گیج خم می شود، شکسته می شود، یا دچار شکاف می شود، گیج احتمالاً در معرض یک جهش ناگهانی در فشار سیستم قرار می گیرد که ناشی از سیکل روشن/ خاموش شدن پمپ یا باز/ بسته شدن شیر در بالادست می باشد. نیروی ضربه به پین توقف، می تواند به پوینتر آسیب برساند. این افت فشار ناگهانی ممکن است باعث شکاف لوله بوردون و در نهایت، خرابی گیج شود.

علاوه بر این، باید طراحی سیستم خود را از نظر عدم قابلیت پیش بینی در جهش فشار و تغییر شکل ناشی از آن روی اجزای سیستم از جمله گیج، بررسی کنیم. رویکرد دیگر این است که یک گیج با دامنه فشار گسترده تر را انتخاب کنیم تا هرگونه افزایش فشار مورد انتظار را تعدیل و تطبیق کند.

۳) ارتعاش مکانیکی

پمپ نامناسب و نا هم تراز، کمپرسور دارای حرکت متناوب، یا گیج با نصب نامناسب، می تواند منجر به از دست رفتن پوینتر، دریچه، رینگ دریچه یا صفحه پشتی شود. همچنین ممکن است گرد و غبار یا خراش هایی روی صفحه ای که پوینتر سست دارد، مشاهده کنیم.

حرکت گیج به لوله بوردون متصل است و لرزش می تواند باعث شکسته شدن قطعه حرکتی شود و در نتیجه صفحه، دیگر فشار سیستم را منعکس نمی کند.

پر کردن سیستم با یک محفظه مایع باعث کاهش حرکت و حذف یا کاهش لرزش قابل اجتناب، می شود. بهتر است در شرایط سخت سیستم از یک اسنابر یا یک گیج با دیافراگم سیل، استفاده کنیم.

۴- نوسان

چرخش مکرر و سریع سیال در سیستم باعث فرسایش اجزای حرکتی گیج می شود. این مسئله می تواند ظرفیت گیج برای اندازه گیری فشار را مختل کند و باعث ایجاد یک پوینتر لرزان می شود.

در این مرحله باید سیستم خود را دوباره طراحی کنیم تا گیج را در کاربرد خود جابجا کنیم، سرعت چرخش گیج را به حداقل برسانیم و در عین حال یکپارچگی اندازه گیری را حفظ کنیم.

اگر این امکان را نداریم که سیستم خود را دوباره طراحی کنیم، استفاده از یک گیج با سیال پرکننده، یک محدود کننده دهانه گیج (orifice restrictor) یا یک snubber به کاهش اثرات نوسان، کمک می کند.

۵ درجه حرارت / گرمای بیش از حد

گیجی که به اشتباه نصب شده باشد یا خیلی نزدیک به مایع/ گاز یا اجزای سیستم بسیار داغ، قرار گرفته باشد، احتمالا دچار تغییر رنگ صفحه شده یا محفظه مایع از تجزیه اجزای گیج، پر می شود.

دماهای بالا باعث ایجاد فشار روی لوله بوردون فلزی و سایر اجزای گیج می شود که روی سیستم فشار، فشار وارد کرده و دقت اندازه گیری را کاهش می دهد.

انتخاب یک گیج با درجه حرارت متفاوت، با محدوده دمای قابل تصور سیستم، مطابقت بهتری دارد. پبیشنهاد می شود برای کاربردهایی با دمای شدید، یک گیج با دیافراگم سیل یا یک دیافراگم سیل با یک المنت خنک کننده، انتخاب کنیم.

ملاحظات نهایی

در این مقاله ما به شناسایی و محافظت در برابر خرابی گیج فشار پرداختیم. بدیهی است که داشتن یک رویکرد پیشگیرانه بسیار حائز اهمیت است. کنترل های منظم، بررسی های کالیبراسیون و رعایت برنامه های تعمیر و نگهداری، پایه و اساس یک محافطت قابل اتکا در برابر نقص های احتمالی را تشکیل می دهد.

محافظت در برابر خرابی گیج فشار، فقط یک کار ساده نیست. بلکه یک تعهد قانونی به رفاه و سودآوری نیروی کار و مدت ماندگاری عملیات می باشد. با پیشرفت صنایع و پیشرفت فناوری، پیشرو بودن در مسائل احتمالی، بسیار مهم تر از همیشه می شود.

این نکته مهم را باید یادآوری کرد که امروزه تلاش‌ های سرمایه‌ گذاری‌ شده در تعمیر و نگهداری گیج‌ های فشار، زمینه را برای یک چشم‌ انداز صنعتی ایمن‌ تر و انعطاف‌ پذیرتر، فراهم می‌کند.

https://bcstgroup.com/how-do-you-know-if-a-gauge-is-broken-or-about-to-fail/

کنترل ولو سه طرفه

کنترل ولو سه طرفه

کنترل ولو سه طرفه

کنترل ولو سه طرفه (three-way control valve) به طور وسیعی برای کنترل پارامترهای فرآیند گازها، مایعات، بخار و سایر سیالات استفاده می شود. فشار، جریان، دما، سطوح و سایر پارامترها در یک مقدار مشخص، نگه داشته می شوند. کنترل ولو سه طرفه برای تقسیم سیال به دو جریان خروجی، مناسب است. همچنین، می توان از طریق این شیر، دو متریال را به یک سیال، ترکیب کرد.

کنترل ولو سه طرفه دارای ساختاری فشرده، سبک، عملکرد حساس و مشخصات دقیق جریان است. این شیر می تواند مستقیماً سیگنال کنترل را از ورودی تجهیز تنظیم کننده (۲۰-۴ میلی آمپر DC، ۰-۱۰ میلی آمپر DC یا ۱-۵ ولت DC و غیره) بپذیرد. منبع تغذیه تک فاز آن می تواند عملکرد را کنترل کند. همچنین می تواند به تنظیم و کنترل خودکار سیال خط لوله فرآیند دست پیدا کند.

ساختار کنترل ولو سه طرفه

شیر کنترل ۳ طرفه دارای سه ورودی و خروجی متصل به خط لوله می باشد. این شیر معادل دو شیر تک سیت در یک شیر می باشد. شیرها به شیرهای ترکیبی سه طرفه و شیرهای انحرافی سه طرفه تقسیم می شوند.

۱٫۱ شیرهای ترکیبی سه طرفه

از طریق یک کنترل ولو جریان ترکیبی سه طرفه، دو سیال مخلوط می شوند. به عنوان مثال، دو مایع با دماهای مختلف از طریق بدنه شیر با سیالی با دمای بین دو مورد اول، ترکیب می شوند.

۱٫۲ شیرهای انحرافی (diverter) سه طرفه

شیر انحرافی سه طرفه، سیالی است که از شیر عبور می کند و سپس به دو قسمت تقسیم می شود. هنگامی که شیر یک خروجی را می بندد، خروجی دیگر را باز می کند. این نوع شیر دارای یک ورودی و دو خروجی می باشد.

تفاوت موقعیت اسپول بین کنترل ولوهای جریان ترکیبی و انحرافی

اسپول‌ های کنترل ولو جریان ترکیبی و انحرافی در یک موقعیت، نیستند. اسپول‌ یک کنترل ولو جریان یکپارچه داخل دو سیت ولو قرار دارد. اسپول‌ یک شیر انحرافی در خارج از دو سیت قرار دارد. طراحی اسپول‌ به جهت جریان امکان می دهد تا اسپول‌ را در حالت باز نگه دارد.

کنترل ولو جریان ترکیبی، عملکرد پایداری را فراهم می دهد. بنابراین، کنترل ولوهای جریان ترکیبی در کاربردهای جریان یکپارچه، استفاده می شوند. شیرهای انحرافی در کاربردهایی که جریان، تقسیم می شود، استفاده می شود.

ویژگی های کنترل ولو سه طرفه

ساختار شیر سه طرفه جریان ترکیبی شبیه یک شیر سه طرفه جریان-تقسیمی است. با این حال، کنترل ولو سه طرفه با توجه به مکانیزم اکچوئیتوری که برای آن تعبیه شده است، متفاوت است. این ولوها به شیرهای تنظیم سه طرفه برقی و شیرهای تنظیم سه طرفه پنوماتیک تقسیم می شوند. مشخصات شیرهای سه راهه به شرح زیر است.

کنترل ولو سه طرفه

ویژگی های ساختاری

شیر سه طرفه دارای دو اسپول و سیت می باشد. ساختار آن شبیه به شیر دارای دو سیت، است. با این حال، در یک شیر سه طرفه، سطح جریان بین اسپول و سیت افزایش می یابد در حالی که سطح جریان بین اسپول دیگر و سیت، کاهش می یابد. در یک شیر با دو سیت، سطح جریان بین دو اسپول و مرکز، به طور همزمان افزایش یا کاهش می یابد.

نقش اکچوئیتور در شیر سه طرفه

باز و بسته شدن هوای شیرهای سه طرفه را می توان با انتخاب عملکردهای مثبت و منفی اکچوئیتور انجام داد. تغییر باز و بسته شدن هوای یک شیر با دو سیت را می توان با معکوس کردن مستقیم بدنه یا اسپول شیر به سمت سیت شیر، انجام داد.

تناسب سیالات

شیر سه طرفه نیاز به یک سیستم کنترلی دارد که در آن، سیال، متناسب باشد. این شیر، کنترل ولو باز و بسته شدن هوا ( air opening control valve ،air closing control valve) را جایگزین می کند. بنابراین باعث کاهش هزینه ها شده و همچنین می تواند فضای نصب را کاهش دهد.

نصب مبدل های حرارتی

در موقعیت هایی که نیاز به کنترل بای پس باشد نیز از شیرهای سه طرفه استفاده می شود. به عنوان مثال، یک سیال از مبدل حرارتی عبور می کند بدون اینکه سیال دیگری، تغییر پیدا کند.

هنگامی که شیر ۳ طرفه در مقابل مبدل حرارتی نصب می شود باید از شیر ۳ طرفه اسپلیت استفاده کنیم. هنگامی که شیر سه طرفه بعد از مبدل حرارتی نصب می شود، باید از یک شیر سه طرفه جریان ترکیبی، استفاده کنیم. در نتیجه، سیالی که از شیر ۳ طرفه نصب شده در مقابل مبدل حرارتی عبور می کند، دارای دمای یکسانی است.

بنابراین، نشتی کمتری وجود دارد و پس از اینکه مبدل حرارتی، دمای متفاوتی داشت، سیال از طریق شیر ۳ طرفه نصب شده، جریان پیدا می کند. در نتیجه روی اسپول و سیت، به شکل متفاوتی منبسط می شود. بنابراین، مسئله نشتی سیال، قابل توجه تر می شود. بنابراین اختلاف دما بین دو سیال نباید از ۱۵۰ درجه سانتیگراد بیشتر شود.

نشتی

نشتی کنترل ولوهای سه طرفه به شدت به ساختار، بستگی دارد. بنابراین، کلاس های نشتی می تواند از II تا IV باشد.
هنگامی که میزان نشتی کم است، می توانیم از دو کنترل ولو (و یک گیرنده سه طرفه) برای انحراف یا ادغام سیالات یا کنترل متناسب، استفاده کنیم.

کنترل ولو سه طرفه

نقش مؤثر شیر سه طرفه

برای کاهش نیروهای نامتعادل، می توانیم از کاتالوگ راهنمای جانبی اسپول، استفاده کنیم. شیرهای سه‌ طرفه اولیه از دریچه های استوانه‌ای با دیواره نازک استفاده می‌کردند. هنگامی که یک سیال، نزدیک به مرحله بسته شدن می باشد، (جهت جاری شدن سیال به سمت خروج) همچنان یک نیروی عدم توازن زیادی، وجود دارد. علاوه بر این، نیروی عدم توازن با باز شدن شیر و نیروی نامتوازن، متفاوت است.

سپس، ساختار محفظه با روزنه های متعادل کننده امکان می دهد تا نیروی نامتعادل از بین برود. هنگامی که از شیر سه طرفه هدایت شونده با استم استفاده می کنیم، اثر متعادل کننده نیز دارد. همچنین عملکرد پایدار شیر تنظیم کننده را تسهیل می کند. هنگامی که نیروی متعادل کننده زیاد باشد، رانش کاربردی مورد نیاز به سیال خروجی، فشار، اصطکاک و نیروی فشار مرتبط می باشد.

کاربردهای کنترل ولوهای سه طرفه

شیرهای کنترلی سه طرفه معمولا برای بای پس تنظیم مبدل های حرارتی استفاده می شوند. همچنین می توانیم از آنها برای تنظیم تناسب استفاده کنیم. یک کنترل ولو بای پس، برای کنترل دمای سیال خروجی از مبدل حرارتی با تنظیم حجم بای پس، استفاده می شود.

کنترل ولوهای سه طرفه برای انحراف در ورودی بای پس و برای ادغام در خروجی بای پس نصب می شوند. ظرفیت جریان یک شیر کنترل جریان ترکیبی بیشتر از یک شیر کنترل shunt است. افراد سرپرست، باید از تفاوت دما در ولو آگاه باشند.

محدودیت در استفاده از کنترل ولوهای سه طرفه

هنگام استفاده از شیر سه طرفه، دمای بالا یا اختلاف دمای بالا باعث انبساط لوله می شود. در این حالت، شیر سه طرفه، فشار و تغییر شکل بسیار زیادی ایجاد می کند. همچنین باعث آسیب و نشتی در اتصال می شود. این اثرات به ویژه در اختلاف دمای بالا، بسیار شدید است. بنابراین، ما به اختلاف دمای شیر سه طرفه کمتر از ℃ ۱۵۰ نیاز داریم. زمانی که اختلاف دما بسیار قابل توجه است، می توانیم از دو شیر دو طرفه برای جایگزینی یک شیر سه طرفه استفاده کنیم.

تاثیر انسداد هوا بر روی اکچوئیتور

هنگامی که شیر کنترلی سه طرفه با شیر gas-open جایگزین می شود، اکچوئیتور باید تعویض شود. شیر کنترلی سه طرفه دارای یک شیر کنترلی با یک سیت مستقیم و یک شیر کنترلی با دو سیت می باشد. این شیر از عمل هدایت اسپول، استفاده می کند به طوری که نمی توان از اسپول به صورت معکوس، استفاده کرد. بنابراین، ما فقط می توانیم گاز را با یک اکچوئیتور که در جهت مثبت عمل می کند، ببندیم. هنگامی که با گاز به طور باز جایگزین می شود، باید از اکچوئیتور با عملکرد معکوس استفاده کنیم.

نتیجه

فرآیند تولید کنترل ولو دائما در حال پیشرفت و نوآوری می باشد. همچنین ساختار محصول را می توان تنظیم کرد و فرمول متریال خام شیر تنظیم کننده نیز بهبود داده می شود. این کار باعث می شود عملکرد مختلف شیر کنترلی به طور چشمگیری بهبود پیدا کند.

این موارد نشان می دهند که صنعت شیر کنترلی، پر از نوآوری است. بنابراین، علاوه بر گسترش فروش در مقیاس صنعتی، باید بر مسیر آینده صنعت نیز تمرکز کنیم.

https://bcstgroup.com/what-isthree-way-control-valve/

کنترل دمای سنسور فشار

نحوه کنترل دمای سنسور فشار

کنترل دمای سنسور فشار

کنترل دمای سنسور فشار  به دلیل تأثیر قابل توجه روی دقت، قابلیت اطمینان و عملکرد کلی از اهمیت بالایی برخوردار هستند. نوسانات دما می توانند منجر به تغییراتی در خوانش سنسور فشار شوند که روی دقت اندازه گیری ها تأثیر می گذارد.

تکنیک های ترمیم متناسب را می توان برای تضمین نتایج دقیق و سازگار با شناخت و لحاظ اثرات دما به کار برد. علاوه بر این، در نظر گرفتن نیازمندی های دما، امکان انتخاب سنسورهای فشاری را فراهم می کند که می توانند در محیط های خورنده مقاومت کنند، یکپارچگی متریال را حفظ کنند و ایمن و قابل اطمینان کار کنند.

با توجه به ملاحظات دما، کاربران می توانند عملکرد سنسورهای فشار را بهینه کنند، بهره وری را افزایش دهند و خطرات مرتبط با تغییرات دما را کاهش دهند.

هدف این مقاله، شناخت و درک تفاوت بین محدوده دما و محدوده مجاز دما در زمینه سنسورهای فشار است. ممکن است از این اصطلاحات به جای یکدیگر استفاده شود، اما معنی و مفاهیم متمایزی برای کاربردهای سنسور فشار دارند.

شناخت محدوده دما

محدوده دما در سنسورهای فشار به محدوده دمای مشخصی گفته می شود که قرار است سنسور در آن به طور کارآمد عمل کند و نتایج قابل اعتمادی تولید کند. این ویژگی نشان دهنده حداقل و حداکثر دمایی است که سنسور فشار می تواند ویژگی های عملکردی مدنظر خود را حفظ کند.

محدوده دمای سنسور فشار، تاثیر قابل توجهی روی عملکرد و دقت آن دارد. در ادامه نحوه تأثیر محدوده دما روی عملکرد سنسور فشار بیان شده است:

واکنش پذیری و خروجی: سنسورهای فشار به گونه ای طراحی شده اند که اندازه گیری های دقیق و قابل اعتمادی را در محدوده دمای مشخص انجام دهند. تغییرات دما می تواند روی حساسیت و واکنش پذیری سنسور تأثیر بگذارد و باعث انحراف در سیگنال خروجی شود.

کالیبراسیون سنسور معمولا در یک دمای خاصی انجام می شود و عملکرد خارج از محدوده مشخص، ممکن است منجر به کاهش حساسیت شده که منجر به عدم دقت در خوانش فشار می شود.

خواص متریال: سنسورهای فشار شامل متریال مختلفی از جمله دیافراگم، آب بندی و قطعات الکترونیکی هستند. این متریال می توانند تحت تأثیر تغییرات دما قرار بگیرند. دمای بالا می تواند باعث انبساط حرارتی شده که به احتمال زیاد منجر به فشار مکانیکی، تغییر شکل یا حتی آسیب به سنسور می شود.

به طور مشابه، دمای پایین نیز می تواند باعث انقباض و کاهش انعطاف پذیری شود و روی واکنش پذیری سنسور تأثیر بگذارد. انتخاب یک محدوده دمای مناسب تضمین می‌ کند که متریال سنسور بتوانند در شرایط دمایی پیش‌ بینی‌ شده بدون به خطر انداختن یکپارچگی و صحت خود، مقاومت کنند.

رانش حرارتی: سنسورهای فشار می توانند رانش و تغییرات تدریجی حرارتی را نشان دهند که به تغییرات خروجی آنها یا نقطه صفر به دلیل نوسانات دما اشاره دارد. رانش حرارتی زمانی رخ می دهد که اجزای سنسور، مانند فشارسنج ها یا مدارهای الکترونیکی، واکنش متفاوتی به تغییرات دما نشان دهند. عملکرد سنسور در محدوده دمای مشخص، اثرات رانش حرارتی را به حداقل می‌ رساند و در نتیجه اندازه‌ گیری‌ های دقیق‌ تر و پایدارتری انجام می‌شود.

اهمیت انتخاب یک محدوده دمای مناسب برای کاربردهای خاص

برای انتخاب یک محدوده دمای متناسب، برای کاربردهای خاص کنترل دمای سنسور فشار، پارامترهای زیر را در نظر بگیرید:

شرایط محیطی: کاربردهای مختلف، سنسورهای فشار را در معرض محیط‌ های دمایی مختلفی قرار می‌ دهند. به عنوان مثال، فرآیندهای صنعتی، کاربردهای خودروسازی یا تاسیسات در فضای باز، ممکن است شرایطی با دمای بالا یا دمای پایین داشته باشند. بنابراین انتخاب یک سنسور فشار با محدوده دمایی مناسب، اندازه گیری دقیق و قابل اعتماد را در محیط‌ های خاص، تضمین می کند.

نیازمندی های عملکردی: هر کاربرد، دارای الزامات و نیازمندی‌ های عملکردی منحصر به فردی است. برخی از کاربردها به اندازه گیری فشار بسیار دقیق نیاز دارند. در حالی که برخی دیگر، پایداری طولانی مدت یا زمان واکنش سریع را در اولویت قرار می دهند. شناخت محدوده دمای لازم برای دستیابی به عملکرد مطلوب، امکان انتخاب سنسوری را فراهم می‌ کند که بتواند این الزامات را به طور مداوم برآورده کند.

ایمنی و قابلیت اطمینان: در کاربردها یا صنایع حساس به ایمنی، انتخاب یک محدوده دمای مناسب برای اطمینان از ایمنی و قابلیت اطمینان سنسور فشار، بسیار مهم است. عملکرد خارج از محدوده دمایی پیشنهادی می تواند عملکرد سنسور را به خطر بیندازد و احتمالا منجر به خوانش نادرست، خرابی سیستم یا خطرات ایمنی شود.

محدوده دمای سنسور فشار مستقیما روی عملکرد، دقت و قابلیت اطمینان آن تأثیر می گذارد. بنابراین، انتخاب یک محدوده دمای مناسب برای کاربردهای خاص به منظور اطمینان از اندازه‌ گیری‌ های دقیق، حفظ یکپارچگی متریال، بهینه‌ سازی عملکرد سنسور و برآورده کردن نیازهای منحصر به فرد هر کاربرد، ضروری است.

بنابراین، برای تعیین محدوده دمای مناسب برای یک مدل سنسور فشار مشخص، لازم است به گزارش های فنی و دستورالعمل‌ های سازنده رجوع کنیم.

کنترل دمای سنسور فشار

شناخت محدودیت دما

محدودیت دما، در زمینه سنسورهای فشار، به حداکثر یا حداقل دمایی گفته می شود که سنسور نباید در معرض فراتر از آن، قرار بگیرد. این محدوده، مرزهای دمای بحرانی را نشان می دهد که سنسور فشار می تواند در آن به طور ایمن و قابل اطمینان بدون آسیب یا خرابی دائمی، کار کند.

محدودیت دما، یک ویژگی اساسی است که توسط سازنده ارائه شده است تا تضمین کند که کاربران، سنسور فشار را در معرض دمایی قرار نمی دهند که عملکرد آن را به خطر بیندازد یا آسیب جبران ناپذیری وارد کند. در ادامه اهمیت محدودیت های دما در ویژگی های سنسور فشار، بیان شده است:

حفاظت سنسور: سنسورهای فشار دارای اجزا و متریالی با محدودیت دما هستند. فراتر رفتن از محدوده دمای مشخص، می تواند منجر به فشار حرارتی، آسیب مکانیکی یا تخریب شیمیایی بشود که یکپارچگی سنسور را به خطر می اندازد. رعایت محدودیت دما، سنسور را از گرمای بیش از حد یا سرمای شدید محافظت می کند و در نهایت عملکرد و ماندگاری آن را حفظ می کند.

عملکرد و دقت: سنسورهای فشار برای اندازه‌ گیری‌ های دقیق و قابل‌ اعتماد، به شرایط عملیاتی ثابت، متکی هستند. کارکرد فراتر از محدوده دمای مشخص، می تواند منجر به انحرافات قابل توجهی در عملکرد و دقت شود. علاوه بر این، افراط در دما باعث تغییر در حساسیت سنسور، تغییر ویژگی واکنش آن یا ایجاد خطا در سیگنال خروجی شود. با رعایت محدودیت دما، کاربران می توانند سطح عملکرد و دقت مطلوب را حفظ کنند.

ملاحظات ایمنی: محدوده دمای سنسور فشار، ایمنی را در کاربردهای خاص، تضمین می کند. عملکرد سنسور فشار فراتر از محدوده دمای آن، ممکن است منجر به شرایط خطرناک، خرابی تجهیزات یا به خطر افتادن یکپارچگی سیستم شود. بنابراین، شناخت و رعایت محدودیت دما به جلوگیری از خطرات احتمالی ایمنی یا موقعیت های خطرناک در صنایع مختلف مانند هوافضا، خودروسازی یا نفت و گاز کمک می کند.

گارانتی: عملکرد فراتر از حد دمای مشخص می تواند ضمانت نامه را باطل کند یا منجر به سلب مسئولیت سازنده برای هر گونه آسیب یا مشکل شود. کاربران می توانند با بکارگیری سنسور فشار در محدوده دمای آن، اطمینان حاصل کنند که هرگونه گارانتی یا پشتیبانی محصول، معتبر باقی می ماند.

توجه به این نکته بسیار مهم است که محدودیت دما بسته به مدل سنسور فشار خاص، طراحی و متریال مورد استفاده، می تواند متفاوت باشد. تولید کنندگان، مشخصات محدودیت دما را بر اساس آزمایش و ارزیابی گسترده عملکرد سنسور در شرایط مختلف ارائه می دهند. بنابراین، باید برای تعیین محدودیت دمای توصیه شده و اطمینان از تطبیق عملکرد ایمن و قابل اعتماد، به کاتالوگ فنی سنسور مراجعه کنیم.

تفاوت بین محدودیت دما و محدوده دما

تفاوت بین محدوده دما و محدودیت دما در مصارف و مفاهیم کاربردهای سنسور فشار، نهفته است:

محدودیت دما: محدودیت دما به حداکثر یا حداقل دمایی اطلاق می شود که سنسور فشار نباید در معرض بیشتر از آن قرار بگیرد. این ویژگی، حداکثر مرزهای دما را نشان می‌ دهد که اگر از آن فراتر برود، می‌تواند باعث آسیب دائمی شود، عملکرد تجهیز را به خطر بیندازد یا منجر به خرابی سنسور شود. عملکرد سنسور فشار فراتر از حد دمای آن می تواند منجر به تنش حرارتی، خسارت مکانیکی یا تخریب شیمیایی شود و سنسور را در معرض خطر قرار دهد. محدودیت های دما ویژگی های بسیار مهمی هستند که توسط سازنده برای عملکرد متناسب سنسور ارائه شده است.

محدوده دما: مطالعه ای درباره کنترل دمای سنسور فشار  از جهت دیگر، محدوده دما به بازه خاصی از دما اشاره دارد که سنسور فشار برای عملکرد مؤثر و ارائه اندازه‌ گیری‌ دقیق در آن، طراحی شده است. حداقل و حداکثر دمایی را که سنسور می تواند تحمل کند در حالی که ویژگی های عملکردی مورد نظر خود را حفظ می کند، در بر می گیرد. سازنده تجهیز معمولا محدوده دما را ارائه می دهد و خواص مواد، انبساط حرارتی و طراحی کلی سنسور را در نظر می گیرد. عملکرد یک سنسور فشار در محدوده دمایی مشخص شده، عملکرد، دقت و قابلیت اطمینان بهینه را تضمین می کند.

عوامل موثر بر محدوده و حد دما

عوامل متعددی روی دامنه دما و محدودیت سنسورهای فشار تأثیر می گذارند. شناخت این عوامل برای انتخاب سنسور مناسب برای محیط های دمایی خاص و اطمینان از عملکرد و قابلیت اطمینان بهینه، بسیار مهم است.

تکنولوژی سنسور: فناوری‌ های مختلف سنسور فشار دارای قابلیت‌ های دمایی متفاوتی هستند. به عنوان مثال، انواع خاصی از سنسورها، مانند سنسورهای پیزومقاومتی یا خازنی، ممکن است محدوده دمای کامل تری نسبت به سایر مدل ها داشته باشند، مانند سنسورهای فشار سنج. فناوری زیربنایی تعیین می‌ کند که چگونه اجزا و مواد سنسور به تغییرات دما پاسخ می‌ دهند و بر عملکرد کلی آن تأثیر می‌گذارند.

متریال ساخت: متریال مورد استفاده در سنسورهای فشار نقش بسزایی در تعیین محدوده و حد دمای آنها دارند. دیافراگم، هوزینگ، آب بندی و قطعات الکترونیکی سنسور باید به دقت انتخاب شوند تا در محدوده دمایی مورد نظر مقاومت کنند. متریالی با رسانایی حرارتی بالا و ضرایب انبساط حرارتی پایین اغلب برای تضمین عملکرد پایدار در یک محدوده دمایی وسیع، انتخاب می‌شوند.

ملاحظات طراحی: طراحی سنسور فشار روی قابلیت های آن تأثیر می گذارد. عایق بندی، تکنیک های مدیریت حرارتی و مکانیسم های جبرانسازی می توانند عملکرد سنسور را در محیط های مختلف افزایش دهند. علاوه بر این، نکات طراحی قابل توجه می تواند تأثیر دما روی دقت و پایداری سنسور را کاهش دهد.

اثرات خارجی:در بررسی کنترل دمای سنسور فشار محیط اطرافی که یک سنسور فشار در آن کار می کند می تواند روی محدوده و محدودیت دمای آن تأثیر بگذارد. عواملی مانند دمای محیط، قرار گرفتن در معرض منابع گرما یا سرمای شدید، جریان هوا و چرخه دما می توانند روی عملکرد سنسور تأثیر بگذارند. به عنوان مثال، سنسورهای فشار نصب شده در تنظیمات صنعتی یا برنامه های کاربردی در فضای باز ممکن است تغییرات دمایی بالاتری را به دلیل عوامل محیطی تجربه کنند.

برای آگاهی بیشتر در رابطه با نحوه کنترل دمای سنسور فشار مقاله مرتبط در این زمینه را مطالعه کنید.

https://bcstgroup.com/how-to-control-the-temperature-of-the-pressure-sensor/

تعمیر و نگهداری روتین ابزار دقیق

نحوه انجام تعمیر و نگهداری روتین تجهیزات ابزار دقیق

تعمیر و نگهداری روتین ابزار دقیق

تعمیر و نگهداری روتین ابزار دقیق یک کار بسیار ضروری است و بخش اساسی تضمین ایمنی تولید و عملکرد پایدار است. این روند، نشان دهنده مفهوم مدیریت کیفیت جامع و پیشگیری است. کارکنان واحد تعمیر و نگهداری برای اینکه از عملکرد صحیح و بدون مشکل تجهیزات با خبر شوند باید در مراحل تعمیر و نگهداری روتین تجهیزات به طور منظم اطمینان حاصل کنند.

تعمیر و نگهداری روتین تجهیزات به طور کلی شامل چهار مرحله است.

مراحل تعمیر و نگهداری روتین تجهیزات

بررسی سوخت
کارکنان بخش تعمیر و نگهداری، بهترین مسیر بررسی سوخت را بر اساس توزیع تجهیزات در ناحیه مشخص خود، انتخاب می کنند و هر روز حداقل یک بازرسی انجام می دهند. در حین بررسی سوخت، کارکنان باید با اپراتور اتاق کنترل، مشورت داشته باشند تا عملکرد تجهیزات را شناخته و از روند بررسی، اطلاعاتی نگه دارند.
  • بررسی کنید که آیا نشانگرها و سابقه تجهیزات، طبیعی هستند، آیا نشانگر اصلی (ترانسمیتر) در محل با تجهیز نمایشگر اتاق کنترل و نشانگر تجهیز تنظیم کننده، مطابقت دارد یا خیر. آیا نشانگر خروجی رگولاتور با موقعیت شیر تنظیم کننده مطابقت دارد یا خیر.
  • بررسی کنید که آیا ولتاژ منبع تغذیه تجهیز در محدوده مشخص شده است و آیا منبع هوا (۰٫۱۴MPa) به مقدار مجاز رسیده است یا خیر.
  • شرایط عایق بندی و ردیابی حرارتی تجهیزات را بررسی کنید.
  • آسیب و خوردگی بدنه تجهیزات و قطعات اتصال را بررسی کنید.
  • وضعیت تجهیزات را بررسی کنید، یعنی شناسه نام باید واضح و صحیح باشد، قطعات باید سالم و کامل باشند، اتصال دهنده ها باید اتصال الکتریکی مناسبی داشته باشند، سیم کشی ترمینال باید محکم باشد، قطعات قابل تنظیم باید در موقعیت قابل تنظیم قرار بگیرند و قطعات آب بندی باید بدون نشتی باشند.
  • تجهیزات و محیط را بررسی کنید تا مطمئن شوید که مرتب، تمیز و مطابق با الزامات کاری هستند. کل دستگاه باید تمیز، عاری از زنگ باشد، لایه رنگ باید صاف، یکنواخت، روشن و بدون پوسته باشد. خطوط لوله و مدارهای تجهیز باید به طور مرتب چیده شوند و خط لوله و علامت گذاری مدار باید کامل، واضح و دقیق باشند.

تخلیه متناوب

تخلیه آلاینده
تخلیه آلاینده در تعمیر و نگهداری روتین ابزار دقیق، عمدتا تجهیزاتی مانند ترانسمیترهای فشار و ترانسمیترهای اختلاف فشار را در نظر می گیرد. وجود گرد و غبار، رسوب روغن، ذرات ریز و غیره در سیال اندازه گیری که در لوله فشار (یا در شیر فشار) رسوب می کنند، به طور مستقیم یا غیرمستقیم روی اندازه گیری تأثیر می گذارند.

بخاردهی و نظافت

بخاردهی روشی است برای استفاده از هوا یا مایع برای جلوگیری از تماس مستقیم بین سیال اندازه گیری شده و اجزای تجهیز یا خطوط لوله اندازه گیری، به منظور محافظت از تجهیز اندازه گیری و پیاده سازی اندازه گیری متناسب.
هنگام بخاردهی باید اقدامات احتیاطی زیر را رعایت کرد:
  • گاز یا مایع دمنده باید یک سیال جاری باشد که از لحاظ فرآیند آزمایش شده، مجاز باشد، تحت واکنش های شیمیایی با سیال فرآیند قرار نگیرد، تمیز، عاری از ذرات جامد، غیر خورنده و روان باشد.
  • منبع تامین مایع تصفیه باید کافی و قابل اطمینان باشد و تحت تأثیر عملیات فرآیند قرار نگیرد.
  • فشار سیال دمنده باید بیشتر از حداکثر فشاری باشد که می توان در نقطه اندازه گیری حین فرآیند به آن دست پیدا کرد. همچنین اطمینان حاصل شود که سیال دمنده به طور مداوم و پایدار، مطابق با نرخ جریان طراحی شده، بدمد.
  • برای اندازه گیری و کنترل نرخ جریان مایع یا گاز دمنده از یک اوریفیس محدود کننده جریان یا یک فلومتر rotor با مقاومت قابل تنظیم استفاده کنید.
  • نقطه ورودی سیال نظافت کننده باید تا حد امکان به بخش منبع تجهیز نزدیک باشد تا حداقل افت فشار ایجاد شده توسط سیال نظافت کننده در خط لوله اندازه گیری، حفظ شود.
  • برای به حداقل رساندن خطاهای اندازه گیری تا حد امکان، لازم است که نرخ جریان سیال دمنده، ثابت باشد.

تعمیر و نگهداری روتین ابزار دقیق

عایق و ردیابی حرارتی

بررسی عایق بندی و ردیابی حرارتی در تعمیر و نگهداری روتین ابزار دقیق، یکی از فعالیت های بسیار مهم این حوزه می باشد. این مورد، به صرفه جویی انرژی، جلوگیری از آسیب به تجهیزات در اثر انجماد و تضمین عملکرد عادی سیستم اندازه گیری تجهیز، مرتبط می باشد. علاوه بر این نمی توان این مورد مهم را در تعمیر و نگهداری تجهیز نادیده گرفت.
در محیط های سرد، هنگام بررسی سوخت، تجهیزات نصب شده روی تجهیزات فرآیند و خطوط لوله، مانند فلومترهای الکترومغناطیسی، ترانسمیترهای اختلاف فشار فلنجی و کنترل ولوها باید بررسی شوند. همچنین باید این بررسی انجام شود که آیا متریال عایق از بین رفته و آیا در اثر آب باران، مرطوب شده و موجب بی اثر شدن متریال عایق شده است یا خیر.

رسیدگی منظم

برای برخی از تجهیزات، بازرسی اجباری است که توسط واحدهای خارجی کالیبره می شود. همچنین کالیبراسیون دوره‌ای را می توان به دو نوع تقسیم کرد: کالیبراسیون تعمیر و نگهداری و کالیبراسیون دوره‌ای. حین دوره تعمیر و نگهداری، تجهیزاتی که حین کار به سختی جدا می شوند را می توان برای جداسازی و بازرسی، ساماندهی کرد. کالیبراسیون منظم باید حین دوره اعتبار برای رسیدگی انجام شود.

روندهای تعمیر و نگهداری روتین تجهیزات

ترانسمیتر فشار

ترانسمیتر فشار باید به صورت دوره ای تخلیه شود:
مورد مهم تعمیر و نگهداری روتین ابزار دقیق برای ترانسمیترهای مورد استفاده برای اندازه گیری فشار مایع، تعداد سیکل‌های تخلیه نباید کمتر از یک بار در ۲ روز باشد.
برای ترانسمیترهایی که برای اندازه‌ گیری فشار گاز استفاده می‌ شوند، باید از هوای فشرده برای دمیدن منظم لوله فشار، با فرکانس کمتر از ۱ بار در ۲ روز استفاده شود.
هنگام کار با ترانسمیترهای اختلاف فشار، ضروری است به شدت از روند روشن/ خاموش شیر منیفولد سه راهه پیروی کنیم تا به دلیل فشار بیش از حد یک طرفه به سنسور ترانسمیتر آسیب نرسد. عملکرد منیفولد سه راهه به شرح زیر است:
هنگام انتقال از حالت کاری به حالت عیب یابی، ابتدا گلوب ولو جانبی کم فشار را ببندید، سپس شیر تعادل را باز کنید و در نهایت گلوب ولو جانبی کم فشار را ببندید.
هنگام انتقال از حالت عیب یابی به حالت کاری، ابتدا گلوب ولو جانبی فشار بالا را باز کنید، سپس شیر تعادل را ببندید و در نهایت گلوب ولو جانبی فشار پایین را باز کنید.
برای ترانسمیترهای فشاری که بخار یا مایعات با دمای بالا را اندازه گیری می کنند، از تخلیه تمام مایع خنک کننده در لوله فشار هنگام تخلیه خودداری کنید. در غیر این صورت، سیال اندازه گیری با دمای بالا به سنسور آسیب می رساند.
برای ترانسمیترهای فشاری که سیال با فشار بالا را اندازه گیری می کنند، ایمنی باید در حین تخلیه در نظر گرفته شود.

فلومتر الکترومغناطیسی

بررسی های دوره ای فلومتر الکترومغناطیسی شامل موارد زیر می باشد تا به بهترین وجه بتوان آنها را مورد استفاده قرار داد.

  • حداقل سالی یکبار مقاومت رطوبتی داخل باکس های ترمینال فلومتر را بررسی کنید. در صورت تغییر رنگ ژل سیلیکون، باید تعویض شود. اما اگر احتمال غوطه وری در آب وجود دارد، تجهیز را بررسی کنید.
  • مهره های اتصال لوله را دو بار در سال محکم کنید.
  • الکترودها و روکش را به طور مرتب بررسی کنید تا ببینید آیا مایع آزمایش شده، به آنها می چسبد یا آنها را می پوشاند. بررسی کنید که آیا روکش به دلیل خوردگی، آسیب دیده است، آلودگی و رسوب روی الکترود و مجاور آن را بردارید، از یک ابزار یا پارچه نرم برای از بین بردن آلودگی استفاده کنید و به پوشش داخلی خراش وارد نکنید.

تعمیر و نگهداری روتین ابزار دقیق

تجهیزات دما

ترمومتر مقاومتی حرارتی
  • بررسی کنید که آیا آب، داخل لوله محافظ وجود دارد یا اینکه براده های فلزی یا گرد و غبار در داخل جعبه اتصال وجود دارد یا خیر.
  • بررسی کنید که آیا اتصال ضعیفی در سیستم تجهیز وجود دارد، آیا کابل ها از بین رفته اند یا نه و اینکه متصل هستند یا خیر.
  • نواحی اتصال ناقص به زمین را بررسی کنید.
ترمومتر ترموکوپل
  • بررسی کنید که آیا رطوبت یا نشتی الکترود در داخل ترموکوپل وجود دارد یا خیر.
  • بررسی کنید که آیا اتصال کوتاهی در جعبه اتصال ترموکوپل وجود دارد یا خیر.
  • بررسی کنید که آیا اتصال کوتاه یا پلاریته معکوس در کابل جبران وجود دارد.
  • بررسی کنید که آیا تجهیزات نشانگر و ترموکوپل ها سازگار هستند یا خیر.
  • بررسی کنید که آیا ترموکوپل و کابل جبران سازگار هستند یا خیر.
  • شرایط اتصال را در نقطه کابل کشی بررسی کنید.
  • بررسی کنید که آیا ترموکوپل خراب شده است.
  • اتصال کوتاه متناوب یا اتصال زمین در ترموکوپل ها و کابل های جبران را بررسی کنید.

گیج فشار

از جمله تجهیزات بسیار مهمی که همواره باید مورد بررسی دوره ای قرار گیرند گیج فشار است که در ادامه به مهمترین آنها می پردازیم.

  • اتصال گیج فشار را برای جلوگیری از نشتی یا آسیب بررسی کنید.
  • بررسی کنید که آیا تجهیز آسیب دیده است.
  • بررسی کنید که آیا تجهیزات در حال کار، به درستی عمل می کنند.
  • بررسی کنید که آیا تجهیز از مدت اعتبار خود فراتر رفته است.
  • گرد و غبار و آلودگی را از روی صفحه تجهیز پاک کنید، آن را تمیز و قابل رویت، نگه دارید.
  • هنگامی که تجهیزات خاموش می شوند، شیر نمونه برداری باید بسته شود. اگر تجهیزات نیاز به راه اندازی دارد، شیر باید پس از کارکرد عادی تجهیزات باز شود تا به دلیل فشار بیش از حد هنگام راه اندازی تجهیزات، آسیبی به تجهیز وارد نشود.

تعمیر و نگهداری روتین ابزار دقیق

 

تجهیزات توپی شناور (Floating Ball Instruments)

  • شناور باید هر شش ماه یکبار نظافت شود. اگر در حین کار نمیتوان آن را نظافت کرد، می توان تعمیر و نگهداری را در طول دوره نگهداری انجام داد.
  • آسیب دیدگی و آلودگی روی اتصال توپ شناور را بررسی کنید و آن را نظافت و نگهداری کنید.
  • برای شیرهای فاضلاب، باید حداقل یک بار در هر شیفت، تخلیه شوند.

برای آگاهی بیشتر در رابطه با نحوه انجام مراحل تعمیر و نگهداری روتین تجهیزات مقاله مرتبط در این زمینه را مطالعه کنید.

https://bcstgroup.com/how-to-do-routine-maintenance-for-instruments/

شیر پروانه ای هم مرکز

شیر پروانه ای هم مرکز Concentric

شیر پروانه ای هم مرکز

شیر پروانه ای هم مرکز (concentric) یک تجهیز کنترل جریان است که سیال جاری در سیستم را با استفاده از یک دیسک چرخنده، کنترل می کند. دیسک در گذرگاه باقی می ماند اما به دلیل باریکی آن، مانع کمی برای جریان، محسوب می شود. پیکربندی شیر پروانه ای هم مرکز، رایج ترین شکل تنظیم و طراحی شیر پروانه ای است. ساقه این نوع شیر پروانه ای در امتداد خط وسط دیسک در مرکز روزنه لوله حرکت می کند و سیت، داخل قطر بدنه شیر، قرار دارد. این تنظیم و ساختار شیر بدون افست (no-offset) به عنوان یک شیر با سیت ارتجاعی یا سافت-سیت (resilient-seated) نیز شناخته می شود. زیرا قابلیت اطمینان آب بندی به انعطاف پذیری پلاستیک سیت هنگام بسته شدن جریان، بستگی دارد.

به عبارت دیگر، ویژگی های ساختاری شیرهای پروانه ای هم مرکز، این است که محور ساقه، مرکز دیسک و بدنه مرکزی در یک موقعیت قرار دارند.

شیرهای پروانه ای مزایای زیادی نسبت به سایر شیرهای صنعتی دارند، از جمله ساختار اقتصادی که اجزای کمتری دارند و در نتیجه عملکرد و نگهداری آن را راحت تر می کند.

انواع شیر پروانه ای هم مرکز (concentric)

 

انواع مختلفی از شیرهای پروانه ای هم مرکز، به تناسب اتصال، وجود دارد.

  • شیر پروانه ای ویفری
  • شیر پروانه ای لاگ
  • شیر پروانه ای فلنج دار
  • شیر پروانه ای با اتصال نوع جوشی

عملکرد شیر پروانه ای هم مرکز

شیرهای پروانه ای هم مرکز یا concentric، طراحی نسبتا ساده تری دارند. بدنه شیر، آب بندی ها، فلپ و ساقه، اجزای اصلی یک شیر پروانه ای هم مرکز هستند. شیر پروانه ای کلاسیک، دارای یک دیسک در مرکز لوله متصل و یک ساقه متصل به اکچوئیتور یا دستگیره بیرون شیر است.

در این نوع پیکربندی، هنگامی که شیر، بسته است، دیسک موازی با جریان می باشد و سیت شیر، بسته است. همچنین ساقه با اورینگ، آب بندی شده است. هنگامی که شیر، با کمک یک اکچوئیتور یا دستگیره، ۹۰ درجه می چرخد، دیسک از سیت شیر، دور می شود و به موازات جریان، قرار می گیرد. هنگام چرخش در زاویه کمتر از ۹۰ درجه، جریان می تواند کاهش پیدا کرده یا متناسب باشد.

یکی از معایب باتر فلای هم مرکز این است که به دلیل فشار زیاد دیسک و سیت، خراش و مقاومت آنها منجر به فرسایش سریع می شود. 

انواع قدیمی متریال آب بندی شیر برای استفاده در دماهای بالاتر محدود شده اند. با این حال برای اطمینان از عملکرد آب بندی مناسب شیرهای پروانه ای هم مرکز، سیت اساسا از متریال با دمای بالا مانند پلاستیک یا تفلون ساخته می شود.

شیرهای پروانه‌ ای هم‌ مرکز سنترلاین (center line)، ساختار ساده‌ ای دارند و می‌ توان آن‌ ها را به آسانی ساخت. شیر پروانه ای هم‌ مرکز با روکش پلاستیکی رایج ترین نوع در این دسته است. ابتدا دیسک با سیت تقریباً به مقدار ۸۵ درجه برای یک چرخش ۹۰ درجه در این نوع شیر، تعامل می کند. در کاربردهای کم فشار معمولا از شیرهای پروانه ای هم مرکز استفاده می شود. یک شیر پروانه ای پلاستیکی از این نوع، به تاثیرپذیری بین دیسک شیر و لاینر، وابسته است.

کاربردهای شیر پروانه ای هم مرکز

شیرهای پروانه‌ ای هم مرکز از متریال آب‌ بندی نرم، استفاده می‌ کنند که فقط می‌ تواند در کاربردهای (تصفیه‌ خانه آب و فاضلاب)، سیالات خاص (مواد شیمیایی، مایعات فرساینده و غیره) و گازها تا ۲۰۰ psi و ۴۰۰ درجه فارنهایت، استفاده شود.

سایر کاربردهای این شیرها عبارتند از:

  • تصفیه آب
  • توزیع آب
  • انتقال آب
  • سیستم تهویه
  • حفاظت در برابر آتش 

شیر پروانه ای هم مرکز

بهره برداری و نگهداری از شیر پروانه ای هم مرکز

  • باتر فلای هم مرکز باید حین کار، بطور دوره ای کاملا باز و بسته شود. در غیر این صورت، شیر زنگ می زند.
  • اگر حین فرآیند بسته شدن، عمل انسداد، دقیق نباشد، شیر باید دوباره به طور کامل باز شود و پس از شستشوی آلودگی و ناخالصی های دیواره داخلی با استفاده از فشار هیدرولیک خط لوله، شیر باید دوباره بسته شود.
  • ناخالصی های موجود در خط لوله را تا حد امکان، فیلتر کنید تا از فشردن شیر پروانه ای روی سطح آب بندی هنگام بسته شدن، جلوگیری شود. در نتیجه این مشکل به وجود می آید که نمی تواند به طور کامل بسته شود.
  • در حین فشار شکنی شیر، روکش پشتی شیر، مستعد ایجاد حفره است که ممکن است به شیر آسیب برساند. به طور کلی شیر در حالت های بالاتر از ۱۵ درجه استفاده می شود.
  • از آسیب مکانیکی شیر، فرسودگی و تضعیف کیفیت شیر ناشی از فرسایش رسوبات، مواد شیمیایی یا گازهای مرطوب در اتمسفر، جلوگیری کنید.
  • رزوه ها، بلبرینگ ها و چرخ دنده ها باید به طور مرتب روغن زده شوند.

هنگامی که شیر پروانه ای هم مرکز در دهانه میانی قرار دارد، مکانیسم عملیاتی باید خود را قفل کند.

شیر پروانه ای غیر هم مرکز (Eccentric)

شیر اکسنتریک یا شیر غیر هم مرکز یک شیر صنعتی است که برای بستن یا باز کردن کامل گذرگاه سیالی که از طریق لوله جریان دارد، طراحی شده است. شیرهای پروانه ای اکسنتریک نیز برای کنترل جریان استفاده می شوند. تنها عیب این نوع شیر این است که نمی توان استحکام کامل آن را برای استفاده طولانی مدت، تضمین کرد.

تفاوت بین شیر پروانه ای هم مرکز و غیر هم مرکز

انتخاب نوع شیر اشتباه می تواند کل فرآیند عملیات را مختل کند. انواع مختلفی از شیرها در بازار موجود است که از جمله آنها می توان به شیرهای پروانه ای هم مرکز و شیرهای پروانه ای غیر هم مرکز اشاره کرد. هر دوی این شیرها نه تنها بسیار متفاوت به نظر می رسند، بلکه از نظر داخلی نیز متفاوت هستند.

  • دیسک شیر پروانه ای غیر هم مرکز با یک رینگ نگهدارنده آب بندی، آب بندی دیسک و پیچ نگهدارنده، ترکیب می شود. از طرف دیگر، شیر پروانه ای centerline، صرفا یک دیسک معمولی است.
  • آب بندی شیر پروانه ای غیر هم مرکز دارای آب بندی دیسکی لمینت شده بزرگ است که با سیت بدنه متصل می شود.
  •  از آنجا که هر دو این شیرها از نظر طراحی بسیار متفاوت هستند، آب بندی پلاستیکی شیر پروانه ای centerline نمی تواند دمای بالا را تحمل کند. با این حال، شیر پروانه ای می تواند با طراحی آب بندی سخت نیز به خوبی کار کند.
  • حداکثر دمای شیر پروانه ای می تواند به فشار ۱۵۰LB/PN25 برسد. از طرف دیگر، شیرهای پروانه ای Eccentric می توانند به فشار ۶۰۰LB/PN100 برسند.

مزایای شیر پروانه ای هم مرکز

مزایای شیرهای پروانه ای هم مرکز به شرح زیر است:

  • یکی از بهترین نکات در مورد شیرهای پروانه ای هم مرکز این است که از ساختار آب بندی خنثی استفاده می کند.
  • انتهای پایینی و بالایی دیسک نزدیک به ساقه شیر، دو سطح صاف بسیار یکنواخت هستند که نزدیک به رینگ سیت پلاستیکی قرار دارند. این مورد از نشتی سیال جلوگیری می کند.
  • هنگامی که شیرها بسته هستند، دیسک در حین چرخش به تدریج فشرده می شود. این مسئله باعث می شود رینگ سیت به صورت انعطاف پذیر، تغییر شکل دهد.

معایب شیرهای پروانه ای هم مرکز

معایب شیرهای پروانه ای هم مرکز به شکل زیر است:

  • یکی از معایب اصلی استفاده از شیر پروانه ای هم مرکز این است که به دلیل ویژگی های ساختاری آن فقط می توان آن را به شیر پروانه ای با آب بندی نرم، تبدیل کرد.
  • این شیرها فقط در شرایط معمولی و کم فشار قابل استفاده بوده و برای شرایط کاری با فشار و دمای بالا نامناسب هستند.

برای شناخت بیشتر انواع شیرهای پروانه ای مقاله مرتبط در این زمینه را مطالعه کنید.

https://www.dombor.com/concentric-vs-eccentric-butterfly-valve/

محافظ اورپرشر گیج فشار

محافظ اورپرشر گیج فشار

محافظ اورپرشر گیج فشار

محافظ فشار مازاد یا محافظ اورپرشر گیج فشار چیست و چه کاربردی دارد همچنین چه استانداردهایی را در مواجهه با آن باید رعایت نمود تا به کارایی بهتر برسد. در این مقاله، خطرات ناشی از فشار بیش از حد گیج را بررسی خواهیم کرد، استراتژی‌ های استفاده از آن را مورد بحث قرار می‌ دهیم، نقش استانداردها و تنظیمات را بیان می‌ کنیم و بهترین شیوه‌ ها برای حفظ دقت و ایمنی گیج را ارائه می‌کنیم. با شناخت و رسیدگی موثر به فشار بیش از حد گیج، می‌ توانیم از اندازه‌ گیری مطمئن و دقیق فشار و در عین حال محافظت از پرسنل و تجهیزات، اطمینان حاصل کنیم.

محافظ اورپرشر چگونه در برابر فشار بیش از حد گیج محافظت می کند؟

در بررسی محافظ فشار مازاد دقت گیج فشار در صنایع و کاربردهای مختلف از اهمیت بالایی برخوردار است. با این حال، فشار بیش از حد گیج، یک خطر بالقوه است که می تواند عواقب مخربی داشته باشد. اورپرشر یا فشار بیش از حد گیج زمانی اتفاق می افتد که میزان فشار از محدوده مشخص گیج، فراتر برود و منجر به عدم دقت، آسیب و خطرات ایمنی بشود.

اورپرشر یا فشار بیش از حد گیج چیست؟

اورپرشر یا فشار بیش از حد گیج زمانی اتفاق می افتد که فشار اندازه گیری شده توسط یک گیج فشار از محدوده معین یا حداکثر محدوده آن، فراتر برود. این مسئله زمانی اتفاق می افتد که فشار اندازه گیری شده از ظرفیت گیج برای نمایش و مقاومت دقیق آن سطح فشار، فراتر برود. اورپرشر گیج می تواند به دلیل عملکر نادرست سیستم، افزایش فشار یا انتخاب نادرست گیج، رخ بدهد. جلوگیری و رسیدگی به اورپرشر گیج برای حفظ دقت اندازه گیری، محافظت از تجهیزات و تضمین ایمنی پرسنل، ضروری است.

دلایل و عوامل موثر در اورپرشر

عوامل و شرایط مختلفی در صنایع و کاربردهای مختلف می توانند باعث ایجاد فشار بیش از حد گیج بشوند. با این حال، برخی از علل و عوامل رایج در ایجاد اورپرشر، عبارتند از:

نقص در عملکرد سیستم: عملکرد نادرست شیرهای کنترل فشار، رگولاتورها یا تجهیزات کمکی می توانند منجر به افزایش فشار بشوند که در نتیجه به فشار بیش از حد گیج، منجر می شود.

اختلالات فرآیند: تغییرات یا اختلالات ناگهانی در فرآیند، مانند خرابی شیر، خرابی پمپ، یا انسداد، می تواند باعث افزایش فشار یا شرایط غیر عادی فشار بشود که از محدوده مشخص گیج، فراتر می رود.

ناپایداری فشار: تغییرات سریع فشار به دلیل راه‌ اندازی، خاموشی یا عملیات سوئیچینگ سیستم می‌ تواند نوسانات فشار موقتی ایجاد کند که ممکن است از ظرفیت گیج، بیشتر بشود.

خطای انسانی: تنظیمات نادرست، کالیبراسیون یا نصب تجهیزات کنترلی فشار یا خطا در اندازه گیری فشار، می تواند به موقعیت های اورپرشر کمک کند.

خرابی تجهیزات: خرابی‌ های مکانیکی، نشتی یا شکاف در لوله‌ ها، مخازن یا تجهیزات می‌ تواند منجر به افزایش فشار غیر قابل کنترل شده و در نهایت موجب فشار بیش از حد گیج بشود.

مسائل طراحی فرآیند: توجه ناکافی به طراحی سیستم کاهش فشار، اندازه ناکافی تجهیزات یا توجه ناکافی به شرایط فرآیند می تواند منجر به این شرایط شود.

عوامل خارجی: رویدادهای خارجی مانند قطع برق، تغییرات شدید دما یا تغییرات غیر منتظره فرآیند می توانند روی سطوح فشار تأثیر بگذارند و احتمالا منجر به حوادث مرتبط با فشار بشوند.

خطرات فشار بیش از حد گیج

اورپرشر گیج، خطرات مختلفی را به همراه دارد که می‌ تواند عواقب قابل توجهی در تنظیمات مختلف صنعتی داشته باشد. این خطرات عبارتند از:

  1. آسیب به گیج فشار و تجهیزات ابزار دقیق:

محافظ فشار مازاد هنگامی که فشار از محدوده مشخص گیج فراتر برود، می تواند به گیج آسیب برساند. اورپرشر ممکن است منجر به تغییر شکل، عملکرد نادرست یا حتی پارگی گیج بشود و آن را غیر دقیق یا ناکارآمد کند.

  1. خطرات ایمنی برای پرسنل و تجهیزات:

اورپرشر گیج، ایمنی پرسنل و تجهیزات را به خطر می اندازد. همچنین این مسئله می تواند منجر به خرابی های مکانیکی، نشتی یا حتی شکاف شدید در لوله ها، مخازن یا سایر اجزای سیستم شود. چنین تلفاتی احتمالا منجر به موقعیت های خطرناک از جمله انفجار، آتش سوزی یا انتشار مواد خطرناک می شود.

پرسنلی که در نزدیکی سیستم های تحت فشار بیش از حد، کار می کنند در معرض خطر آسیب یا حتی مرگ هستند. علاوه بر این، آسیب تجهیزات می تواند منجر به تعمیرات پرهزینه، توقف تولید و اختلال در عملیات شود.

  1. تاثیر روی کارایی و بهره وری فرآیند:

مسئله اورپرشر می تواند به طور قابل توجهی روی کارایی و بهره‌وری فرآیند تأثیر بگذارد. هنگامی که فشار به درستی در محدوده مورد نظر، کنترل نمی شود، می تواند روی عملکرد کلی سیستم تأثیر بگذارد و باعث انحراف در شرایط فرآیند بشود. این امر می تواند موجب کاهش کیفیت محصول، افزایش مردودی یا ضایعات محصول، کاهش توان عملیاتی و تضعیف کارایی فرآیند بشود. در صنایعی که کنترل فشار دقیق، بسیار حیاتی است، مانند تولید دارویی یا شیمیایی، عواقب اورپرشر گیج، می تواند بسیار شدید باشد.

علاوه بر این، حفظ فشار در محدوده ایمن و مشخص می تواند خطرات آسیب، خطرات ایمنی و تلفات کارایی مرتبط با فشار را به میزان قابل توجهی کاهش بدهد. در نتیجه توجه ویژه به محافظ اورپرشر گیج فشار در صنایع مختلف امری اجتناب ناپذیر است.

محافظ اورپرشر گیج فشار

محافظت در برابر فشار بیش از حد گیج

در بررسی محافظ فشار مازاد محافظت در برابر اورپرشر گیج نیاز به یک رویکرد فعال و اجرای اقدامات مختلف دارد. برخی از استراتژی های کلیدی برای ایمنی در برابر فشار بیش از حد عبارتند از:

  1. انتخاب مناسب گیج فشار: گیج فشار مناسب برای کاربرد مورد نظر، بسیار ضروری است. عواملی مانند محدوده فشار، دقت مورد نیاز، سازگاری با سیال اندازه‌ گیری شده و حداکثر میزان فشار گیج را در نظر بگیریم. انتخاب گیج‌ هایی با حداکثر ظرفیت فشار بالاتر از فشار کاری مورد انتظار می‌ تواند حاشیه ایمنی بیشتری را ایجاد کند.
  2. بهترین روش‌های نصب برای گیج‌ فشار: نصب صحیح گیج های فشار برای اطمینان از خوانش دقیق و جلوگیری از حوادث فشار، ضروری است. دستورالعمل‌های سازنده و استانداردهای صنعتی را برای نصب گیج، از جمله موقعیت مناسب، تراز و اتصال به سیستم پردازشی، دنبال کنیم. علاوه بر این، اطمینان حاصل کنیم که گیج از ارتعاشات، دمای شدید و آسیب احتمالی ناشی از منابع خارجی محافظت می شود.
  3. روال تعمیر و نگهداری و بازرسی منظم: در بررسی محافظ اورپرشر گیج فشار تعیین یک برنامه نگهداری و بازرسی روتین برای گیج های فشار بسیار ضروری است. به طور مرتب هرگونه علامتی از فرسایش، آسیب یا نشتی را بررسی کنیم. برای اطمینان از دقت و قابلیت اطمینان، کالیبراسیون انجام دهیم. اتصالات، قطعات و آب بندی‌ها را از نظر محکم بودن و یکپارچگی بررسی کنیم. برای جلوگیری از خطرات احتمالی فشار بیش از حد، هر گونه مشکل یا انحراف شناسایی شده در طول تعمیر و نگهداری روتین را به سرعت برطرف کنیم.
  1. پیاده سازی تجهیزات کاهش فشار و اقدامات ایمنی: تجهیزات کاهش فشار، مانند شیرهای اطمینان، محافظ‌ های ضروری در برابر حوادث ناشی از فشار زیاد، هستند. برای جلوگیری از فراتر رفتن فشار از محدوده ایمن، تجهیزات کاهش فشار مناسب را نصب کنیم. اطمینان داشته باشیم که این تجهیزات به طور دقیق برآورد شده، نگهداری و به طور مرتب آزمایش می شوند تا کارآمدی آنها تضمین بشود. علاوه بر این، پیاده سازی سایر اقدامات ایمنی مانند شکاف دیسک ها، آلارم های فشار و قفل ها را برای ایجاد لایه های حفاظتی اضافی، در نظر بگیریم.

نقش استانداردها و تنظیمات

استانداردها و مقررات در محافظ اورپرشر گیج فشار، نقش اساسی در اطمینان از نصب، استفاده و نگهداری مناسب گیج‌‌ های فشار و ارتقای ایمنی و دقت، دارند. برخی از ابعاد ضروری مرتبط با استانداردها و مقررات برای محافظت در برابر فشار بیش از حد گیج، عبارتند از:

  1. استانداردهای صنعتی برای نصب و استفاده از گیج فشار: سازمان‌ های مختلف صنعتی و ارگان های استاندارد، دستورالعمل‌ها و استانداردهایی را برای نصب و استفاده از گیج های فشار، تدوین کرده‌اند. این استانداردها، پیشنهادات و بهترین روش ها را برای تضمین اندازه گیری های دقیق، انتخاب گیج مناسب و نصب ایمن، ارائه می دهند.
  2. تطابق با مقررات و دستورالعمل‌های ایمنی: علاوه بر استانداردهای صنعتی، کسب و کارها باید قوانین و دستورالعمل های ایمنی خاصی را به منظور اطمینان از استفاده ایمن گیج های فشار رعایت کنند. این مقررات، بسته به صنعت و موقعیت جغرافیایی، متفاوت است.
  3. اهمیت کالیبراسیون و آزمایش دوره‌ای: کالیبراسیون و آزمایش دوره ای گیج های فشار برای حفظ دقت و قابلیت اطمینان ضروری است. کالیبراسیون، شامل مقایسه خوانش های گیج با یک استاندارد مرجع شناخته شده برای تأیید دقت، می باشد. کالیبراسیون منظم، به شناسایی انحرافات یا عدم دقت در اندازه گیری گیج، کمک می کند و امکان تنظیمات یا تعویض های لازم را فراهم می کند. آزمایش، می‌تواند شامل تست‌های فشار یا نشتی برای تضمین یکپارچگی و عملکرد گیج باشد. همچنین، پیروی از فواصل کالیبراسیون و آزمایش پیشنهادی، همانطور که توسط استانداردهای صنعتی یا دستورالعمل های سازنده مشخص شده، به اطمینان از دقیق و قابل اعتماد بودن گیج های فشار کمک می کند.

بهترین روش‌ها برای حفاظت از فشار بیش از حد گیج

بهترین روش ها برای محافظت از فشار بیش از حد، شامل اجرای یک رویکرد جامع برای کاهش خطرات مرتبط با فشار بیش از حد گیج است.

آموزش و آگاهی پرسنل: برنامه های آموزشی و آگاهی مناسب پرسنل که با گیج فشار کار می کنند، ضروری است. کارکنان باید در مورد خطرات ناشی از فشار بیش از حد گیج، اهمیت اندازه گیری دقیق فشار و جابجایی، نصب و نگهداری مناسب گیج های فشار، آموزش ببینند. این آموزش باید شامل شناخت علائم فشار بیش از حد گیج و شناخت روشهای مناسب واکنش و گزارش دهی باشد.

توسعه یک طرح جامع حفاظت از اورپرشر: محافظ فشار مازاد  یک طرح حفاظت از اورپرشر مشخص برای حفاظت موثر در برابر حوادث اورپرشر گیج بسیار مهم است. این طرح باید شامل ارزیابی کامل سناریوهای فشار بیش از حد بالقوه، شناسایی نقاط فشار بحرانی و انتخاب و نصب تجهیزات کاهش فشار مناسب باشد. این طرح همچنین باید تعمیر و نگهداری منظم، کالیبراسیون، پروتکل‌های آزمایشی و روش های مدیریت شرایط اورپرشر را مشخص کند.

ارزیابی منظم و بهبود اقدامات حفاظتی: محافظ فشار مازاد ارزیابی مستمر و بهبود اقدامات حفاظتی برای اطمینان از کارآمدی آنها ضروری است. به طور منظم طرح حفاظت از اورپرشر و شیوه‌های نصب گیج و روال‌های تعمیر و نگهداری را بررسی و ارزیابی کنیم تا هرگونه کاستی یا زمینه بهبود را شناسایی کنیم. با استانداردهای صنعتی، مقررات و پیشرفت‌ های فناوری گیج به‌روز باشیم. در بازرسی های دوره‌ای برای تأیید انطباق با پروتکل های معین و شناسایی فرصت های بهبود، شرکت کنیم.

https://bcstgroup.com/why-does-an-overpressure-protector-protect-against-gauge-overpressure/

انواع شیرهای تبرید

انواع مختلف شیرهای صنعتی در کاربردهای برودتی

انواع شیرهای تبرید

شیرهای برودتی نقشی اساسی در تنظیم جریان گازهای مایع مانند نیتروژن، اکسیژن و گاز طبیعی مایع (LNG) در دمای نزدیک به صفر مطلق دارند. انواع شیرهای تبرید باید در برابر شرایط سخت تحمیل شده توسط محیط های برودتی مقاومت کنند و کنترل دقیق و مهار ایمن این مواد منجمد را تضمین کنند.

در این مقاله به نقش ضروری شیرها در سیستم‌ های برودتی می‌ پردازیم. پیچیدگی‌های طراحی آنها، چالش‌ های ناشی از دماهای پایین و نقش حیاتی آن‌ها در کارآیی و ایمنی فرآیندهایی که روی مدیریت کنترل‌ شده مواد بسیار سرد، متکی هستند را بررسی می‌ کنیم. همچنین به اهمیت شیرها در دنیای صنایع برودتی و عملکرد مهندسی که آنها را قادر می‌سازد در چنین شرایط سختی کار کنند، می پردازیم.

شیرهای صنعتی با کاربرد برودتی

انواع شیرهای تبرید شیرهای منحصر به فردی هستند که در دماهای شدید، عملکرد قابل توجهی دارند. این شیرها باید از موادی تشکیل شده باشند که بتوانند دماهای بسیار پایین مرتبط با مواد و سیالات برودتی را که در دماهای زیر ۱۰۱- درجه سانتیگراد کار می‌ کنند، تحمل کنند.
شیرهای با دمای پایین می توانند دمایی از ۳۷ درجه فارنهایت تا ۳۲۰- درجه فارنهایت را تحمل کنند. هر شیر دارای محدوده دمایی متفاوتی است. شیرهای برودتی اغلب دارای استم های بلندی هستند. آب بندی استم شیر ممکن است بتواند از تماس با سیال سرد جلوگیری کند. شیر برودتی ویژگی های bubble-tight (قابلیتی در شیرهای صنعتی که باعث می‌ شود در مدت زمان مشخصی تحت فشار تست، دچار نشتی قابل اندازه‌ گیری نشوند) را برای جلوگیری از نشتی به هر نحوی ارائه می دهد. از آنجا که سیالاتی که این شیرها و لوله ها حمل می کنند، مواد شیمیایی هستند، نشتی می تواند فاجعه بار باشد.

شیرهای برودتی برای نگهداری، ذخیره و انتقال مواد سرمازا (cryogens) و همچنین سیالات با فشار بالا و دماهای بسیار سرد استفاده می‌شوند. شیرهای برودتی، شیرهای تخصصی هستند که برای تحمل فشار و دمای شدید طراحی شده اند.

شیرهای برودتی به طور گسترده در طیف وسیعی از صنایع، از جمله LNG، پتروشیمی، فرآوری مواد غذایی و بسیاری دیگر استفاده می شوند. این شیرها به دلیل توانایی انتقال سیالات با دمای پایین، در بخش‌های مختلفی مورد استفاده قرار می‌گیرند. شیرهای برودتی با متریال مناسب ساخته می شوند تا اطمینان داشته باشیم که می توانند در برابر مواد شیمیایی و همچنین تغییرات دما و فشار مقاومت کنند.

با توجه به هزینه تبدیل گاز به مواد سرمازا در وهله اول، نشت مواد سرمازا خطرناک و پرهزینه است. هنگام کار با مواد سرمازا، عایق بندی شیرها و لوله ها بسیار مهم است زیرا افزایش گرمای محیط یک مسئله همیشگی است. پارامترهای فیزیکی گازهای فرآوری، شامل کار با گازهایی مانند LNG، اکسیژن، نیتروژن و هلیوم است. این مایعات، پتانسیل انتقال سریع و شدید به فاز گاز را دارند زیرا در فشار اتمسفر، ناپایدار هستند.

شیرآلات صنعتی استاندارد نسبت به دماهای شدید، حساس هستند زیرا در تنظیمات سرد و گرم با سرعت های مختلف، منبسط و منقبض می شوند و در نتیجه باعث خرابی آب بندی و نشتی سهوی می شوند. این افزایش گرما مدت‌ هاست که تحقیقات، انتقال و ذخیره‌سازی عملیات گاز برودتی را با مشکل مواجه کرده است.

شیرهای برودتی چگونه کار می کنند؟

در بین انواع شیر صنعتی ولوهای برودتی به طور طبیعی بسته نگه داشته می شوند تا از گازهای برودتی یا سایر سیالات، محافظت و نگه داری کنند. هنگامی که خط لوله تحت فشار بالا قرار می گیرد، یک شیر برودتی باز می شود و اجازه می دهد گاز یا سایر سیالات به راحتی از آن عبور کنند. جریان باز تا زمانی که فشار دوباره کاهش پیدا کند، ادامه خواهد داشت. در این مرحله دچار نوسان شده و با قابلیت bubble-tight سیت فلزی منحصر به فرد برای جلوگیری از هرگونه نشتی، آب بندی می شود.

فشار خارجی روی نحوه عملکرد شیر برودتی تأثیر می‌گذارد. یک شیر برودتی معمولا بسته نگه داشته می شود. در نتیجه، سیال داخل شیر، تحت کنترل درآمده و به محیط اطراف، نشت نمی کند. این شیرها برای واکنش دقیق به افزایش فشار طراحی شده اند. با افزایش فشار، شیر به حالت باز برده شده و به سیال اجازه می دهد تا جریان پیدا کند. این جریان تا زمانی که فشار کاهش یابد، ادامه خواهد داشت.

انواع شیرهای برودتی

شیر اطمینان

شیرهای کاهش فشار برای حفاظت از فشار بیش از حد در صنعت LNG مورد نیاز است. با این حال، هنگام کار در شرایط برودتی، همه شیرهای کاهش فشار با دمای طراحی تا ۳۲۰- فارنهایت، برابر نیستند. شیرهای فشار شکن باید کیفیت آب بندی بهتری داشته باشند تا در برابر دمای انجماد مقاومت کنند و عملکرد ایمنی خود را در کاربردهای برودتی اجرا کنند.

شیر توپی برودتی

شیرهای توپی برودتی، خاموشی سریع و مطمئن را فراهم می کنند و از نشتی هنگام کار با سیالات برودتی جلوگیری می کنند. دو نوع شیر توپی برای رسیدگی به سیال برودتی بر اساس طراحی سیت وجود دارد. شیرهای توپی برودتی دارای ساقه و بونت بلندتری نسبت به شیرهای توپی استاندارد هستند. ساقه منبسط شده یک ستون عایق را تشکیل می دهد.

گیت ولو برودتی

گیت ولو برودتی که به عنوان کنترل ولو برودتی نیز شناخته می شود، جریان سیال را مجاز یا محدود می کند. گیت ولوهای برودتی از یک گیت مسطح برای توقف جریان بین فلنج های لوله استفاده می کنند.

یک گیت ولو و لوله نصب به دلیل طراحی کلی پورت، قطر یکسانی دارند. هنگامی که گیت ولوها کاملاً باز هستند، بر خلاف شیرهای پروانه ای، تلفات فشار سیال را به حداقل می رسانند. علاوه بر این، به دلیل عرض یکسان شیر، گیت ولوها به پاک کننده های لوله این امکان را می دهند تا داخل لوله رفته و فعالیت های نظافتی و بازرسی را انجام دهند.

گیت ولو برودتی عمدتاً در سیستم های مایع سازی گاز استفاده می شود و در دماهای زیر ۴۰- درجه سانتی گراد تحت شرایط خاص با موفقیت کار می کند. این طراحی منحصر به فرد، انتقال حرارت از بیرون شیر به داخل آن را کاهش می دهد و در نتیجه باعث صرفه جویی در انرژی و سیستم های مناسب تر می شود.

شیر پروانه ای برودتی
دیسک دایره ای در مرکز شیر پروانه ای برودتی نسبت به انواع دیگر شیرهای برودتی، طول کوتاه تری دارد. این شیرها زمانی که عملیات باز و بسته شدن فوری مورد نیاز است، به کار می روند. علاوه بر این، استفاده از آنها آسان تر، سبک تر و ارزان تر است.

از آنجا که گازهای برودتی بسیار حساس هستند، نشتی ناشناخته، می تواند خطرات جدی ایجاد کند و باعث آسیب جدی بشود. از آنجا که شیرهای استاندارد با سرعت های مختلفی منقبض و منبسط می شوند، در صورت قرار گرفتن در شرایط بسیار گرم یا سرد می توانند ترک هایی در آب بندی ایجاد کنند.

گلوب ولو برودتی

گلوب ولوها می توانند با استفاده از مکانیزم بسته شدن دیسک، جریان را شروع، متوقف یا تنظیم کنند. گلوب ولوها معمولاً برای مهار و کنترل جریان سیال استفاده می شوند و کاربردی هستند.

گلوب ولوها می توانند اکثر وظایف مورد نیاز سیستم های لوله کشی برای فرآیندهای جابجایی سیال را انجام دهند. عملکرد اصلی گلوب ولو کنترل جریان در موقعیت نیمه باز است. یک گلوب ولو برودتی عملکرد و دوام طولانی مدت را ارائه می دهد. این شیرها همچنین باعث آب بندی طولانی مدت می شوند.

انواع شیرهای تبرید

استانداردهای شیر برودتی

اگرچه برخی از شرکت ها دستور العمل های خاص خود را برای شیر برودتی دارند، اما اکثر آنها بر اساس استانداردهای فنی مانند ASME 16.34، BS 6364 و ISO 21011 هستند.

ASME 16.34: ASME 16.34 شامل معیارهای اساسی برای اجزای مرتبط با شیر مانند رزوه و فلنج ها است. برخی از مشخصات عبارتند از:

  • بررسی بسته شدن شیر، تجهیزات تشخیص نشتی و تستهای بدنه شیر همگی مورد نیاز هستند.
  • شرح معیارهای ارزیابی لوله و همچنین اندازه اسمی لوله
  • مشخصات حذف فلنج، اتصال الکتریکی و انتخاب متریال

BS 6364: این استاندارد بریتانیایی الزامات طراحی، ساخت و آزمایش شیرهای برودتی را مشخص می کند. پیش نیازهای آن به شرح زیر است:

  • شیرهای برودتی باید ساقه و بونت بزرگتری داشته باشند.
  • طبق استاندارد BS 6364، دیسک هایی با سیت یکنواخت برای گلوب ولوها مجاز نیستند. در عوض، باید مخروطی شکل باشند.
  • BS 6364 همچنین شامل رویه هایی برای ساخت شیر و آزمایش نمونه اولیه است.
  • طرح‌های شیرهای برودتی برای سرویس‌ های قابل احتراق باید اتصال الکتریکی را برای جلوگیری از تجمع استاتیک فراهم کنند.
  • شیرهایی با قابلیت کار مایع باید بتوانند با ساقه خود حداقل ۴۵ درجه بالاتر از سطح افقی کار کنند. به همین ترتیب، شیرهای سرویس گاز باید بتوانند با ساقه خود باز و بسته شوند.

ISO 21011: این استاندارد بین المللی الزامات طراحی، ساخت و آزمایش شیرهای مورد استفاده در عملیات سیالات برودتی را مشخص می کند. ویژگی ها، عملکرد در دماهای برودتی و محیط را پوشش می دهد. پیشنهادات اولیه آن به شرح زیر است:

  • این استاندارد، نیازمند قطعات شیر ساخته شده از متریال فلزی و غیرفلزی است که با استانداردهای ISO 21028-1 و ISO 21028-2 مطابقت داشته باشد.
  • برای اجرای عملکرد مورد نظر، شیرهای برودتی باید بین کمترین دمای مجاز و ۶۵ درجه سانتیگراد کار کنند. علاوه بر این، آنها باید در یک محدوده فشار مشخص کار کنند.
  • حفره هایی که می توانند منجر به افزایش فشار و حبس سیال شوند، توسط ISO 21011 ممنوع هستند.

کاربردهای شیر برودتی

تاسیسات صنعتی، مکان های مرکزی شیرهای برودتی هستند که از روش هایی استفاده می کنند که می توانند در دماهای بسیار پایین انجام شوند. بنابراین، چندین مورد از این کاربردهای شیر برودتی در زیر بیان شده است.

صنعت نفت و گاز: شیرهای برودتی، گازهای مایع صنعت نفت و گاز مانند متان، نیتروژن مایع و هلیوم را مدیریت می کنند. این مواد تا دماهای بسیار پایین، خنک می شوند و به لطف سادگی، ذخیره سازی و حمل و نقل ایمن و بدون فشار در شرایط سیال، نگهداری می شوند.

بنابراین می‌ توان حجم‌ های قابل‌ توجه‌تری را برای مدت زمان طولانی‌ تری منتقل یا ذخیره کرد در حالی که سیستم لوله، تولید برق را در سطوح فشار بسیار پایین‌ تری حفظ می‌ کند. میعانات، رطوبت و CO2 باید قبل از سرد شدن این گازها به مایع، حذف شوند تا در آینده از مشکلات خورندگی جلوگیری شود.

صنایع پتروشیمی و شیمیایی: چندین محصول در بخش فرآوری شیمیایی مانند اکسیژن مایع، اتیلن و نیتروژن مایع نیاز به جابجایی در دماهای بسیار پایین دارند. شیرهای برودتی بهترین انتخاب برای این کاربردها هستند. همچنین برای انتقال مایعاتی مانند LPG بسیار کاربردی هستند.

جداسازی هوا: برای جداسازی گازهای مختلف در هوا از تکنیک های فشاری متعددی استفاده می شود. شیرهای برودتی به طور گسترده در این تاسیسات استفاده می شود.

تولید مواد غذایی و آشامیدنی: شیرهای برودتی معمولاً در کارخانه هایی که مواد غذایی و نوشیدنی های فرآوری شده را تولید می کنند، استفاده می شود. این اقلام با استفاده از لوله ها و شیرهای برودتی به داخل و خارج از فریزر منتقل می شوند.

صنعت مراقبت های بهداشتی: کاربرد شیرهای برودتی در حال گسترش است و حتی در بخش پزشکی هم در اتاق‌های ذخیره سازی تجهیزات پزشکی و هم در خطوط لوله ای که گازهایی مانند اکسیژن را انتقال می دهند، استفاده می شود.

نحوه انتخاب یک شیر برودتی

انتخاب شیر برای کاربردهای برودتی ممکن است کمی سخت باشد. باید شرایط کارخانه ها و مخازن را ارزیابی کرد. علاوه بر این، با توجه به ویژگی‌ های خاص سیالات برودتی با دمای پایین، عملکرد جداگانه شیر، مورد نیاز است. انتخاب مناسب، حفاظت از تجهیزات، قابلیت اطمینان کارخانه و ایمنی عملیاتی را تضمین می کند.

متریال

سازندگان شیرهای برودتی باید متریالی را که انتخاب می‌ کنند، ارزیابی کنند، زیرا بدنه تجهیز باید در برابر نوسانات دما و همچنین هرگونه حرکت احتمالی انبساط و انقباض ناشی از آن، مقاومت کند و از تغییر شکل حالت نصب، جلوگیری کند. با توجه به این مسئله، باید توجه داشت که استنلس استیل آستنیتی را می توان در دماهای کمتر از ۱۰۰- درجه سانتی گراد و استنلس استیل فریتی را در دمای بالاتر از آن، مورد استفاده قرار داد. از طرف دیگر، شیرهای کم فشار و قطر کوچک از آلیاژهای مس یا آلومینیوم تشکیل شده اند.

ایمنی

همواره باید ایمنی را در اولویت قرار دهیم. هنگام انتخاب یک شیر برای کاربرد برودتی، به خاطر داشته باشیم که مایعات می توانند تا حد زیادی منبسط شوند. در نتیجه بهتر است از اینکه شیر به نحوی هواگیری می شود، اطمینان حاصل کنیم.

انواع شیر

علیرغم عدم وجود قوانین خاص نوع شیر در سرویس برودتی، شیرهای توپی ۳ طرفه به دلیل توانایی اطمینان از خاموشی محکم به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرند.

از آنجا که شیرهای توپی گران تر هستند، معمولاً از شیرهای دروازه ای برودتی برای اندازه های بزرگتر به جای آنها استفاده می شود. بال ولوها گران تر هستند، اما به دلیل طول عمر و کارایی بیشتر، در درازمدت باعث صرفه جویی در هزینه می شوند.

درجه حرارت

در چند سال اخیر، استفاده از شیرهای دمای بسیار پایین به طور پیوسته افزایش یافته است. یکی از مهمترین تجهیزات جداسازی هوا، صنایع پتروشیمی، گاز طبیعی و غیره است. سیال، علاوه بر سمی بودن، قابلیت اشتعال و انفجاری بودن، دمای پایینی نیز دارد. علاوه بر این، نفوذپذیری بالا نیازمند بسیاری از الزامات ویژه برای متریال و طراحی شیر است. در نتیجه نه تنها باید در دمای مشخصی عمل کند، بلکه باید در دمای اتاق نیز به خوبی عمل کند.

شیر دمای پایین، با ساقه بلندتر، موجب کاهش میزان گرمای ورودی به تجهیز می شود. که جعبه آب بندی، بالای صفر درجه سانتیگراد نگه داشته می شود. به طوری که از یخ زدن بیش از حد در استم شیر و درپوش بالایی شیر جلوگیری شود.

تعمیر و نگهداری

برای ساخت شیرهای سرویس برودتی باید از یک محفظه تمیز استفاده شود و شیرها بدون روغن باشند یا از روان کننده های سرد استفاده کنند. برای عملیات تمیز، روغن ماشین، گریس، آلودگی یا سایر ذرات خارجی نباید در شیرها وجود داشته باشد. هر ماده خارجی می تواند عملکرد شیر را در دماهای برودتی مختل کند.

هنگام تهیه شیر برودتی، اپراتور باید دستورالعمل‌های نظافت مستند را درخواست کند تا تضمین شود که سازنده هنگام مونتاژ شیر از روش‌های صحیح پیروی کرده است. برخی سازنده ها اقدامات احتیاطی لازم را برای تمیز نگه داشتن اجزای شیر از ناخالصی ها انجام می دهند و با روش خاص، آنها را برای مونتاژ اتاق تمیز آماده می کنند.

برای شناخت بیشتر انواع شیرهای برودتی مقاله مرتبط در این زمینه را مطالعه کنید. همچنین برای شناخت اهمیت این شیرها مقاله مرتبط با آن را مطالعه کنید.

راهنمای انتخاب شیر برقی

راهنمای انتخاب شیر برقی

راهنمای انتخاب شیر برقی

راهنمای انتخاب شیر برقی مرجع بسیار مناسبی برای انتخاب و تهیه محصول بهینه و مطابق با نیاز شماست که به طور مفصل در این مقاله آن را مورد بررسی قرار می دهیم.
قبل از انتخاب مدل شیر برقی مناسب، باید اطلاعات کافی در مورد کاربرد مورد نظر، جمع آوری کنیم. در این مقاله پارامترهای کلیدی برای انتخاب و خرید شیرهای برقی را بیان می کنیم. بر اساس کاربرد مورد نظرمان باید موارد مرتبط را مشخص کرده و شیرهایی که با نیازهای ما مطابقت دارند را استفاده کنیم.

انواع مختلفی از شیرهای برقی وجود دارد که هر کدام عملکرد متفاوتی دارند. نکته قابل توجه این است که عملکرد مناسب را انتخاب کنیم.

پارامترهای اصلی

  • ایمنی

در حقیقت، نوع سیال، انتخاب نوع متریال شیر را مشخص می کند. بنابراین سازگاری سیالات با متریال شیر را باید تعیین کنیم. عواملی مانند نوع سیال، محدوده دما، خورندگی و وجود هر گونه آلاینده را بهتر است در نظر بگیریم.

مواد آب بندی، مانند FKM (Viton) و EPDM، هر کدام دارای ویژگی های خاصی هستند که آنها را برای کاربردهای مختلف، مناسب می کند. در مورد مقاومت شیمیایی مواد و سیالات با متریال سازگار شیر باید شناخت داشته باشیم. معمولاً در شیرهای برقی از پلی وینیل کلراید (PVC)، برنج و استنلس استیل استفاده می شود.

۱- سیال خورنده: برای انتخاب سیال خورنده قوی از نوع دیافراگم ایزوله، استفاده از شیر برقی کینگ پلاستیکی و استنلس استیل کامل (۳۱۶) مناسب است. همچنین برای سیالات خنثی، می توان آلیاژ مس را برای متریال بدنه شیر برقی انتخاب کرد. شیر آمونیاک را نمی توان با مس یا ترکیبات مسی استفاده کرد.

۲- سیال بخار با دمای بالا: استفاده از بدنه شیر استنلس استیل یا فولاد ریخته گری و آب بندی های PTFE متناسب است. برای دمای بالای معمولی (کمتر از ۱۸۰ درجه) نیز می توان از آلیاژ مس به عنوان بدنه شیر، استفاده کرد.

در درجه حرارت بالای (۳۵۰ درجه) روغن حرارتی و بخار با استفاده از آب بندی سخت و افزایش گرمازدایی (هیت سینک) به کار می رود.

۳- محیط انفجاری: برای محصولات مرتبط با درجه ضد انفجار، نصب در هوای آزاد یا موقعیت هایی با گرد و غبار باید مواد ضد آب، ضد گرد و غبار، انتخاب شوند.

۴- فشار کاری شیر برقی باید از فشار کاری بالای لوله، بیشتر باشد. همچنین فشار کاری سیستم، برای انتخاب شیر برقی بسیار اهمیت دارد. اگر از حداکثر فشار تعیین شده فراتر برود، ممکن است موقعیت های خطرناکی ایجاد شده و شیر بترکد یا آسیب ببیند. در راهنمای انتخاب شیر برقی باید توجه داشته باشیم که حداکثر فشار، معمولاً با نوع سیال، مرتبط است. بنابراین ممکن است مقادیر متفاوتی برای گازها یا مایعات وجود داشته باشد.

  • قابلیت کاربرد

۱- با دمای سیال فرآورده های مختلف، انتخاب سیم پیچ برقی متفاوت خواهد بود (مثلا شیر برقی با دمای بالا باید با سیم پیچ درجه حرارت بالا مجهز شود)، در غیر این صورت، سیم پیچ می سوزد و دوام آن را به طور جدی تحت تاثیر قرار می دهد.

۲- اختلاف فشار مؤثر: برای اختلاف فشار عملیاتی پایین ۰٫۰۳ مگا پاسکال یا بیشتر می توان از شیر برقی پایلوت استفاده کرد. برای اختلاف فشار عملیاتی پایین نزدیک یا کمتر از صفر، انتخاب شیر برقی با عملکرد مستقیم یا شیر برقی step-by-step با عملکرد مستقیم، مناسب هستند.

۳- با توجه به جریان و مقدار Kv شیر، قطر انتخاب شده (DN)، نیز می تواند متناسب با قطر لوله انتخاب شود.

۴- محیطی با رطوبت نسبتا بالا و پر بارش و شرایط دیگر، باید از شیر برقی ضد آب استفاده کنند.

۵- براساس مشخصات فنی ولتاژ، تا حد امکان، اولویت انتخاب با AC220V یا DC24V می باشد.

  • قابلیت اطمینان

کاربرد: استفاده کاری دائم، استفاده های کاری تکراری کوتاه مدت و استفاده های کاری کوتاه مدت. در صورتی که برای مدت طولانی، شیر باز باشد و فقط برای مدت کوتاهی بسته شود، بهتر است از شیر برقی normally open استفاده شود.

فرکانس کاری: در موقعیت هایی با الزامات فرکانس بالا، ساختار باید به نحوی باشد که شیر برقی با عملکرد مستقیم ارجحیت داشته باشد. با اولویت انتخاب منبع تغذیه با جریان متناوب (AC).

  • میزان فشار و دما

نکته مهم راهنمای انتخاب شیر برقی محدوده فشار و دمای عملیاتی سیستم را لازم است ارزیابی کنیم. بهتر است شیر برقی را انتخاب کنیم که بتواند حداکثر فشار و دمایی که در کاربرد مورد نظر با آن مواجه می‌ شود را بدون به خطر انداختن یکپارچگی یا عملکرد آن، تحمل کند.

هنگام انتخاب شیر برقی مناسب، باید مشخصات حداقل و حداکثر دما را در نظر داشته باشیم. به دلیل خطر یخ زدگی توصیه می شود از شیرهای آب زیر ۰ درجه سانتی گراد استفاده نکنیم.

  • مسائل اقتصادی

مسائل اقتصادی یکی از معیارهای انتخابی است. اما در شرایط ایمن، مناسب و قابل اعتماد اقتصادی، اگر قیمت مناسب را در نظر بگیریم، کیفیت سیم پیچ و متریال ممکن است بسیار ضعیف باشد. در موقعیت هایی که عملکرد و کیفیت به علاوه نصب، نگهداری و سایر تجهیزات جانبی مورد نیاز در اولویت باشند، هزینه، ضروری است.

سایر پارامترها در راهنمای انتخاب شیر برقی

در ادامه سایر پارامترهایی که هنگام انتخاب شیر برقی باید در نظر بگیریم، بیان شده است.

  • نحوه عملکرد
  • عملکرد مدار
  • قطر لوله و نوع رزوه
  • اوریفیس، مقدار Kv
  • درجه بندی IP

ملاحظاتی در مورد شیرهای برقی

– شیرهای برقی بسیار به آلودگی حساس هستند و فقط با مایعات یا هوای تمیز کار می کنند.

– مقاومت جریان شیر برقی همچنین به شکل بدنه شیر برقی و قطر اوریفیس شیر، بستگی دارد.

– باید توجه داشته باشیم که شیرهای برقی با عملکرد غیر مستقیم برای عملکرد مناسب، نیاز به اختلاف فشار دائمی حدود ۰٫۵ بار دارند. بنابراین، نمی توان از شیرهایی با عملکرد غیر مستقیم در مدار بسته یا سیستم هایی با فشار ورودی کم، استفاده کرد. در بررسی راهنمای انتخاب شیر برقی می رسیم به شیرهایی با عملکرد مستقیم و نیمه مستقیم با اختلاف فشاری از ۰ بار کار می کنند.

– اطمینان حاصل کنیم که سیال و دمای استفاده شده با متریال شیر از جمله بدنه و مواد آب بندی، سازگار است.

– شیرهای برقی، سریع باز و بسته می شوند (بین ۱۰ تا ۱۰۰۰ میلی ثانیه). استفاده نادرست می تواند باعث فشار ناپایدار در سیستم (چکش آبی) بشود.

– فعال سازی شیر. بهتر است روش مورد نظر خود را برای فعال سازی شیر بر اساس نیاز سیستم، تعیین کنیم. شیرهای برقی را می توان به روش های مختلفی راه اندازی کرد، مانند normally closed (NC) یا normally open (NO).

– اندازه شیر و ظرفیت جریان نیز پارامترهای مهمی هستند. پیشنهاد می شود که جریان مورد نیاز و افت فشار سراسر شیر را در نظر بگیریم. اندازه شیر برقی باید به نحوی باشد که بتواند ظرفیت جریان مورد نظر را با حفظ تلفات فشار قابل قبول، اداره کند.

– سازگاری الکتریکی. نیازهای الکتریکی شیر برقی مانند ولتاژ، جریان و فرکانس را ارزیابی کنیم. تضمین کنیم که مشخصات الکتریکی شیر با منبع تغذیه موجود در سیستم تولید برق مطابقت دارد. عواملی مانند نوع ولتاژ (جریان متناوب [AC] یا جریان مستقیم [DC])، کلاس عایق سیم پیچ و هر گونه گواهینامه مورد نیاز برای محیط های خطرناک را باید در نظر گرفت.

– ملاحظات و جوانب ایمنی مانند ویژگی های fail-safe، گواهینامه ها و انطباق با استانداردهای صنعتی را در نظر بگیریم. شیرهایی با مکانیزم های fail-safe مانند فنر برگشتی یا شیر برقی اضافی، می توانند از بروز حوادث در فرآیندهای تولید برق بحرانی، جلوگیری کنند.

علاوه بر این موارد، لازم است زمان واکنش و توان مورد نیاز مکانیزم راه اندازی شیر را به منظور اطمینان از سازگاری با سیستم تولید برق در نظر بگیریم.

زمان واکنش یک شیر برقی به فاصله بین لحظه فعال شدن شیر برقی تا زمانی که فشار به ۱۰٪ کاهش یابد یا تا ۹۰٪ از حداکثر فشار تست، افزایش بیابد، تعریف می شود.

زمان واکنش به ساختار شیر، خواص سیم پیچ، فشار اتمسفر و ویسکوزیته سیال، بستگی دارد. برای برخی از کاربردها زمان پاسخ کوتاهی مطلوب نیست، به عنوان مثال برای جلوگیری از ضربه آب. بسته شدن سریع شیرها می تواند باعث ایجاد امواج فشار در مدار شود که در نتیجه باعث آسیب به لوله ها یا سایر قطعات می شود. اگر این اتفاق در سیستم بیفتد، باید نکات نصب را مطالعه کنیم.

نکات قابل توجه نصب شیر برقی

این پارامترها مهمترین نکات هنگام نصب شیر برقی هستند. قبل از نصب شیر، این دستورالعمل ها را باید در نظر داشته باشیم:

هنگام نصب، فلش روی بدنه شیر باید با جهت جریان سیال مطابقت داشته باشد. نباید در مکانی که مستقیماً آب می چکد یا پاشیده می شود، شیر را نصب کنیم. شیر برقی باید به صورت عمودی نصب شود.

پس از نصب شیر برقی، هیچ اختلاف فشار معکوسی در خط لوله نباید وجود داشته باشد و باید چند بار اعمال ولتاژ کرد تا دمای مناسب قبل از استفاده، بدست بیاید.

شیر برقی باید قبل از نصب تمیز شود. سیال عبوری باید بدون ناخالصی باشد. قبل از نصب فیلترها، بهتر است شیرها نصب شوند.

هنگام خرابی یا نظافت شیر برقی، به منظور اطمینان از ادامه کار سیستم، باید دستگاه بای پس (به ویژه لوله کشی بخار) نصب شود.

برای شناخت بیشتر شیرهای برقی مقاله مرجع را مطالعه کنید.

https://tameson.com/pages/selection-guide

پارامتر انتخاب فلومتر ورتکس

۷ پارامترهای اصلی انتخاب یک فلومتر ورتکس

پارامتر انتخاب فلومتر ورتکس

اگر قصد تهیه فلومتر ورتکس را برای صنعت خود دارید به شما پیشنهاد می کنم تا حتما ۷ پارامتر انتخاب فلومتر ورتکس را مطالعه نمایید تا با توجه به نیازتان بهترین انتخاب را انجام دهید.

فلومتر ورتکس یا گردابی یک فلومتر حجمی بر اساس اصل گرداب کارمان (Karman vortex) است که سرعت سیال را محاسبه می کند. این فلومتر، جریان حجمی گاز، بخار یا مایعات، جریان حجمی استاندارد شده (standardized volume flow) یا جریان جرمی را اندازه گیری می کند.

در یک فلومتر Vortex، یک مانع در مسیر جریان که اغلب به عنوان میله ریزش، نامیده می شود، به عنوان بدنه بلوف عمل می کند. میله ریزش باعث جدا شدن سیال فرآیند می شود و اختلاف فشار متناوب، تشکیل می دهد که به عنوان جریان های گردابی در قسمت پشتی میله ریزش شناخته می شوند.

فلومتر ورتکس، با افت فشار کم، محدوده وسیع و دقت بالا شناخته می شود و تقریباً مستقل از چگالی سیال، فشار، دما، ویسکوزیته و سایر پارامترها حین اندازه گیری جریان حجمی است. فلومتر ورتکس هیچ قطعه مکانیکی متحرکی ندارد و از سنسور فشار پیزوالکتریک استفاده می کند. بنابراین می توان از آن در کاربردهایی با پایداری طولانی مدت، استفاده کرد.

فلومتر ورتکس، سیگنال های استاندارد آنالوگ و خروجی سیگنال پالس دیجیتالی دارد. استفاده از این فلومتر با سیستم کامپیوتری و سایر سیستم های دیجیتال آسان است و یک تجهیز اندازه گیری پیشرفته و ایده آل می باشد. این تجهیز عمدتا برای اندازه گیری جریان سیال خط لوله های صنعتی، مانند گاز، مایع، بخار و سایر سیالات، استفاده می شود. همچنین به طور وسیعی در صنایع شیمیایی، مواد غذایی، گرمایشی، برق و سایر صنایع استفاده می شود.

مزایای فلومتر ورتکس

  • ساختار ساده، بدون قطعات فرسایشی متحرک، نصب و نگهداری آسان
  • دقت اندازه گیری بالا، قابلیت اطمینان بالا، بدون نیاز به راه اندازی در محل
  • افت فشار کم، محدوده اندازه گیری وسیع. جبران دما و فشار، اندازه گیری دقیق
  • طراحی منحصر به فرد صفحه تقویت کننده (amplifier plate)، مشترک برای گاز و مایع
  • به کارگیری یک مدار ضد اختلال و هد سنسور ضد لرزش، با عملکرد ضد لرزش بهتر
  • نصب انعطاف پذیر، می تواند به صورت عمودی، افقی یا شیب دار در زوایای مختلف، نصب شود.

پارامتر انتخاب فلومتر ورتکس

هنگام انتخاب فلومتر ورتکس، داشتن تأییدیه اصلی پارامترهایی که در ادامه بیان شده، مورد نیاز می باشند.

سیال اندازه گیری

فلومتر ورتکس، یک مدل از فلومتر نوع سرعتی (velocity-type) است. این فلومتر از اصل Karman vortex street استفاده می کند که نوع سیال اندازه گیری مانند مایع، گاز یا بخار را تعیین می کند. در حال حاضر، اکثر موارد صنعتی مانند نیتروژن، هوای فشرده، بخار، روغن انتقال حرارت و غیره بیشتر از فلومترهای ورتکس برای اندازه گیری استفاده می کنند.

هنگام اندازه گیری ویسکوزیته یا رسوب شیمیایی سیال، مولد گرداب روی سطح یا رسوب، چسبندگی دارد که باعث تغییر شکل و اندازه دستگاه ژنراتور می شود و روی ضریب تجهیز، تأثیر می گذارد. همچنین سنسور روی سطح یا رسوب، چسبندگی دارد و حساسیت تجهیز کاهش پیدا می کند. معمولا توصیه می شود، سنسور فلومتر و مولد گرداب را به طور مرتب، نظافت کنیم در غیر این صورت از سایر انواع فلومترها استفاده کنیم.

اندازه لوله

با توجه به روش های مختلف نصب، فلومتر ورتکس می تواند به ۲ روش نصب خط لوله (pipeline) و نوع insertion تقسیم شود. برای روش خط لوله، قطر خط لوله و اکثر فلومترهای دیگر، (کوچکترین) DN15 است و بزرگترین آنها ممکن است DN300 باشد. اگر به قطر بزرگتری نیاز داریم، می توانیم محل نصب را انتخاب کنیم.

محدوده قطر معمولی می تواند تا DN2000 باشد. سازندگان تجهیزات، متفاوت هستند و روش های آنها هم متفاوت خواهد بود. ما باید بر اساس روش انتخابی، محاسبات دقیق برای تعیین اندازه قطر انجام بدهیم. انتخاب نادرست با توجه به قطر خط لوله برای انتخاب قطر فلومتر، روش نادرستی است. هنگام انتخاب یک فلومتر ورتکس باید به نکات زیر توجه کنیم:

– محدودیت عدد رینولدز (Reynolds number limit) زمانی که عدد رینولدز Re <5 × ۱۰۳ باشد، فلومتر ورتکس اساساً قابل اندازه گیری نیست. زمانی که عدد رینولدز Re <2 × ۱۰۴ باشد به دلیل بایاس غیر خطی St، منجر به انحراف زیادی در مقدار اندازه گیری شده، می شود.

– محدودیت نرخ جریان: برای اندازه گیری نرخ جریان مایع، حداکثر نرخ جریان ۱۰ m/s، اندازه گیری نرخ جریان گاز، حداکثر نرخ جریان ۷۵m/s.

– برای برآورد نرخ جریان فلومتر، فلومتر ورتکس در محدوده تضمین دقت اندازه گیری کار می کند تا در حد امکان، قطر اسمی فلومتر، کوچک باشد. اگر قطر فلومتر بزرگ باشد، نرخ جریان در عملیات حد-پایین باعث می شود که مقدار اندازه گیری شده، دقیق نباشد.

دقت اندازه گیری

دقت فلومتر ورتکس نیز چندین سطح دارد و بر اساس سیال اندازه گیری، طبقه بندی می شود. برای فلومتر ورتکس نوع خط لوله، در صورت اندازه گیری مایع، دقت اندازه گیری می تواند به سطح ۱٫۰ برسد. در صورت اندازه گیری گاز، دقت می تواند به سطح ۱٫۵ برسد. اگر یک فلومتر ورتکس insertion باشد، دقت می تواند به سطح ۱٫۵ و ۲٫۵ برسد.

دمای سیال

دمای سیال معمولاً به سه محدوده شامل دمای معمولی، دمای سیال و دمای بالا تقسیم می شود. محدوده دمای ۱۰۰ ~ ۴۰-  سانتی گراد (دمای اتاق)، ۲۵۰ ~ ۱۰۰ سانتی گراد (دمای سیال) و ۳۲۰ ~ ۱۰۰ سانتی گراد (دمای بالا) می باشد. اگر دمای سیال مورد استفاده بالاتر است، مانند مقدار مشخصی بخار فوق گرم، می توانیم از فلومتر صفحه اوریفیس برای اندازه گیری استفاده کنیم.

فشار اسمی

فشار اسمی به طور عمده بر اساس روش نصب، دسته بندی می شود. فشار اسمی در بازار عمدتاً به موارد زیر نیاز دارد:

از جمله French card mounted (2.5MPa)، نوع اتصال فلنج (۱٫۰/۱٫۶/۲٫۵MPa) و نوع نصب (installation)  درجی (۱٫۶MPa/2.5MPa/4.0MPa).

منبع تغذیه

با توجه به تقاضای فعلی بازار، +۱۲VDC (خروجی پالس سه سیم)، +۲۴VDC (نوع خروجی پالس سه سیم و نوع خروجی جریان دو سیم) باتری لیتیومی ۳٫۶ ولت و منبع تغذیه دوگانه وجود دارد.

سیگنال خروجی

با توجه به تقاضای فعلی بازار، خروجی پالس فرکانس ولتاژ، خروجی دو سیمه ۴-۲۰ میلی آمپر و خروجی HART وجود دارد. علاوه بر این، برخی موارد ممکن است نیاز به خروجی دیجیتال داشته باشند، همچنین می توان ارتباط Modbus RS485 را ارائه داد.

ملاحظات نهایی

در نهایت، ۷ پارامتر فوق، اساساً به منظور انتخاب فلومتر ورتکس می باشند که نیاز به تأیید اولیه دارند. هنگامی که نیازهای فرآیند مشخص شد، ابتدا باید پارامترهای بیان شده در بالا را تایید کنیم. هنگامی که این پارامترها تأیید شدند، در مرحله بعد، سازندگان به طور طبیعی می توانند مناسب ترین فلومتر ورتکس را برای شرایط فرآیند مورد نظر ما توصیه کنند.

https://bcstgroup.com/how-to-select-a-vortex-flow-meter/