عیب یابی فلومتر جرمی

۹ مورد عیب یابی فلومتر جرمی و راه حل آنها

/0 دیدگاه /در , /توسط

عیب یابی فلومتر جرمی

فلومتر جرمی حرارتی یک تجهیز مرسوم است که به طور دقیق و قابل اعتماد، جریان جرمی گاز را اندازه گیری می‌کند و به یک راه حل مقرون به صرفه برای بسیاری از صنایع از جمله نفت و گاز، پالایش، شیمیایی، معدن و فاضلاب تبدیل شده است. به همین دلیل این تجهیز باید بدون مشکل و با بالاترین میزان دقت عمل کند در نتیجه ما تصمیم گرفتیم که مقاله عیب یابی فلومتر جرمی را به همراه راه حل های آن بررسی کنیم تا اگر با این مشکلات مواجهه شدید بتوانید آنها را حل کنید.

با این حال، مانند هر تکنولوژی دیگر، محدودیت‌ها و چالش‌های خاصی در ارتباط با فلومتر وجود دارد که باید قبل از پیاده سازی، مورد توجه قرار بگیرد. در ادامه ۹ مورد از این محدودیت ها و نحوه برطرف کردن آنها بطور مؤثر بیان شده است.

۱٫ وجود تراکم، ممکن است منجر به اندازه گیری نادرست شود.

اولین مورد بررسی عیب یابی فلومتر جرمی دمای گاز است که در دو نقطه اندازه گیری می‌شود و اختلاف بین این دو دما برای محاسبه جریان هوا استفاده می شود. همانطور که گاز از سنسور گرم شده عبور می کند، رطوبت متراکم آن به سرعت، انتقال حرارت را افزایش می دهد و در نتیجه اندازه گیری جریان را نادرست می کند.

نحوه برطرف کردن این چالش:
برای کاهش سرعت گاز و تغییر جهت جریان باید یک knockout drum (مخزنی برای حذف و جمع آوری مایعات متراکم، جداکننده ذرات مایع از گاز) نصب کنیم. گاز به سمت بالا جریان می‌یابد و قطرات رطوبت را در اثر گرانش، به طور موثر از گاز خارج می کند.

سنسور جریان را در لوله زاویه دهید تا در صورت ایجاد تراکم، از سنسور خارج شود. این به کاهش هرگونه نادرستی مرتبط با رطوبت متراکم کمک می کند.

۲٫ با افزایش سرعت، واکنش پذیری کاهش می‌یابد.

در اندازه گیری جریان حرارتی، سرعت جرم و انتقال حرارت، رابطه غیر خطی دارند. فلومترهای حرارتی، واکنش پذیری مناسبی نسبت به جریان گاز پایین، ایجاد می‌کنند، اما در نرخ‌های بالاتر، واکنش پذیری کاهش می‌یابد. بنابراین، هنگام انتخاب یک فلومتر جرمی برای هر کاربرد مشخص، اندازه‌گیری تجهیز بر اساس سرعت جرم نسبت به شرایط دما و فشار استاندارد (STP) ، ضروری است. در مقابل، سایر انواع فلومترها بر اساس سرعت در شرایط کاری مربوط به خود، اندازه گیری می شوند.

با افزایش فشار گاز، مولکول‌های گاز فشرده‌تر می‌شوند و در نتیجه چگالی گاز بیشتر می‌شود. این افزایش چگالی گاز مستقیماً بر سرعت جرم اندازه‌گیری شده توسط فلومترهای جرمی حرارتی، تأثیر می‌گذارد، زیرا متناسب با چگالی گاز افزایش می‌یابد. با این حال، با وجود این افزایش سرعت جرم، سرعت واقعی گاز در شرایط عملیاتی، یکسان باقی می‌ماند.

نحوه برطرف کردن این چالش:
هنگام مواجهه با سیستم‌های گاز فشرده با فشارهای بیشتر از ۱۵۰ PSI، استفاده از روش اندازه گیری جریان غیر از فلومترهای جرمی حرارتی، ضروری است. دو جایگزین ممکن، اندازه گیری جریان ورتکس و اختلاف فشار است. هر دوی این روش‌ها نسبت به فلومترهای جرمی حرارتی قابل اعتمادتر هستند، زیرا در سرعت‌های جرمی بالاتر، تحت تأثیر افت واکنش پذیری، قرار نمی‌گیرند. علاوه بر این، این روش‌ها برای کنترل فشارهای بالاتر، مناسب‌تر هستند و امکان اندازه‌گیری دقیق‌تر را فراهم می‌کنند.

۳٫ در صورت کالیبراسیون با نوع گاز واقعی، بطور دقیق محاسبه نمی‌شود.

برای اندازه‌گیری دقیق جریان جرمی گاز یا ترکیبات گازی، استفاده از فلومتر جرمی حرارتی کالیبره‌ شده برای گاز مخصوص یا ترکیب گاز، ضروری است. این فرآیند کالیبراسیون، شامل یک جریان تحت کنترل از گاز مشخص است که از سنسور فلومتر روی یک flow bench (حجم یا جرم جریان هوا را از میان اجسام، اندازه گیری می‌کند) عبور می‌کند و سیگنال را اندازه گیری می‌کند.

این کار به صحت و اطمینان نتایج اندازه گیری، کمک می کند.این مورد از عیب یابی فلومتر جرمی به طور نامحسوس مشکلاتی را ایجاد می کند که راه حل را در ادامه می بینید.

این فرآیند، سراسر محدوده عملیاتی فلومتر، تکرار می‌شود و بین جریان جرمی و سیگنال گاز مخصوص، نسبت برقرار می کند. در نهایت، از این نسبت برای کالیبره کردن تجهیز برای گاز یا ترکیب گاز مشخص، استفاده می‌شود که اندازه‌گیری دقیق جریان جرمی را تضمین می‌کند.

نحوه برطرف کردن این چالش:
برطرف کردن شرایط خطرناک یا ایمنی که استفاده از گاز واقعی (یا ترکیب گاز) را در طول کالیبراسیون غیرممکن می‌کند، می تواند چالش برانگیز باشد. با این حال، می‌توانیم از یک گاز جایگزین با ویژگی‌های انتقال حرارت مشابه، استفاده کنیم. می‌توانیم آن را با تنظیمات تحلیلی بر اساس خواص انتقال حرارت نسبی گازهای واقعی و کالیبراسیون ترکیب کنیم تا به کالیبراسیون دقیق برسیم.

۴٫ هزینه کالیبراسیون سالانه بالا و فرآیندی دور از دسترس است.

هنگامی که یک فلومتر جرمی حرارتی کالیبره شد، چه زمانی باید مجدد کالیبره شود؟

برای اطمینان از عملکرد بهینه و دقت، برخی از سازندگان نیاز به این دارند که فلومترهایشان برای کالیبراسیون مجدد به کارخانه یا یک مرکز مجاز بازگردانده شود. این کار ممکن است هزینه بر و دردسرساز باشد. پیشرفت‌های فناوری اخیر به سازندگان فلومترها امکان می‌دهد تا راه‌های جایگزینی برای تأیید کالیبره فلومترهایشان، ایجاد کنند.

این روش‌های تأیید کالیبراسیون می تواند ساده و پیچیده باشد. حتی برخی روش‌ها ممکن است نیاز داشته باشند که فلومتر از لوله خارج شود. شناخت روش‌های تأیید کالیبراسیون که توسط هر سازنده استفاده می شود و همچنین رعایت فاصله زمانی پیشنهادی کالیبراسیون مجدد، برای اطمینان از دقت و عملکرد، بسیار مهم است.

نحوه برطرف کردن این چالش:
در فرآیند تایید یک تولید کننده، کاربر می‌تواند با مقایسه یک نقطه داده با داده‌های کالیبراسیون اصلی، تضمین کند که فلومتر، کالیبره شده است.

برای انجام این کار، از مونتاژ retraction با آب بندی فشرده و شیر توپی استفاده می شود تا سنسور را از لوله خارج کند و در عین حال، خط گاز را در سرویس، نگه دارد. این کار، شرایط no-flow ایجاد می کند و به کاربر امکان می‌دهد سیگنال های zero-flow را در طول تست و کالیبراسیون، مقایسه کند. اگر سیگنال ها مطابقت داشته باشند، تأیید می کند که فلومتر هنوز در حال کالیبراسیون است.

۵٫ تنوع ترکیبی جریان گاز

موضوع مهم دیگری در عیب یابی فلومتر جرمی این است که یک فلومتر جرمی حرارتی باید برای گاز مورد اندازه گیری، کالیبره شود. در غیر این صورت، هر تغییری در ترکیب گاز منجر به داده‌های نادرست خواهد شد. درجه خطا به اندازه تغییرات گاز، بستگی دارد.

بنابراین، برای اطمینان از دقیق‌ترین خوانش‌ها، ضروری است که به طور منظم کالیبراسیون تجهیز را بررسی و تنظیم کنیم تا هرگونه تغییر در ترکیب گاز را ملاحظه کنیم.

نحوه برطرف کردن این چالش:
چالش ترکیبات مختلف بیوگاز را می‌توان با شناخت ترکیب گاز و به کارگیری یک ضریب تصحیح، رفع کرد. در بیشتر موارد، تفاوت انتقال حرارت، ناشی از تغییر در طراحی، حداقل است و کمتر از ۵ درصد بر دقت تأثیر می گذارد.

با این حال، تنوع ترکیبی در کاربردهای خاصی مانند گاز شعله ور در یک پالایشگاه یا کارخانه شیمیایی، مهم‌تر است. بنابراین، می تواند تأثیر زیادی بر دقت تجهیز داشته باشد. با شناخت ترکیب گاز، تولیدکنندگان می‌توانند پارامترهای اصلاحی متناسب ارائه خوانش‌های دقیق، ایجاد کنند.

۶٫ ویژگی‌های جریان غیر توسعه یافته

 بهبود دقت یک فلومتر جرمی حرارتی، شبیه سازی ویژگی‌های جریان متلاطم کاملاً توسعه یافته می‌باشد که مرکز تست در سنسور، فراهم می کند. (هنگامی که یک سیال از طریق یک کانال عبور می‌کند و سرعت و مشخصات دما به صورت محوری تغییر می کند، جریان در حال توسعه، گفته می شود.) برای اطمینان از دقیق‌ترین نتایج، فواصل راه اندازی مستقیم بالادست و پایین دست، باید رعایت شود. به عنوان یک دستورالعمل، قطر لوله حداقل ۱۵-۲۵ معمولاً در پایین دست برای ایجاد جریان مناسب، کافی است.

نحوه برطرف کردن این چالش:
گاهی اوقات، برخی کاربران ترجیح می‌دهند از یک فلومتر با ویژگی‌های توسعه نیافته، استفاده کنند که در ازای داده های تکرارپذیر، کمی دقت را از دست می‌دهند. احتمالا، هنگامی که مشکل جریان مستقیم کوتاه وجود دارد، ممکن است از یک المان تهویه کننده جریان، استفاده شود. تهویه‌ کننده‌های جریان، به جای ویژگی‌های جریان کاملاً توسعه‌ یافته همزمان با جریان مستقیم، جریان یکنواخت را در محل سنسور ارائه می‌دهند. بنابراین، کالیبره کردن فلومتر با تهویه کننده جریان برای ایجاد ویژگی‌های جریان یکنواخت، ضروری است.

۷٫ تجمع رسوب سنسور جریان، به دقت آسیب می رساند.

به خاطر رسوب روی سنسور جریان، دقت فلومتر حرارتی به میزان قابل توجهی کاهش می‌یابد. این تجمع، انتقال حرارت بین سنسور و جریان گاز را کاهش می‌دهد و در نتیجه خوانش‌ها کمتر از حد انتظار می شود. علاوه بر این، موادی که روی سنسور جمع می‌شوند، جرم حرارتی آن را افزایش می‌دهند و زمان پاسخ آن نسبت به تغییرات نرخ جریان گاز را کاهش می‌دهند.

نحوه برطرف کردن این چالش:
اگر به دنبال راهی آسان برای بهبود دقت اندازه‌گیری جریان در لوله‌های بزرگ هستید، فلومتر جرمی حرارتی با یک المان جمع شونده گزینه‌ای عالی است. ردیاب (probe) اتصال فلومتر، شامل یک آب بندی فشرده و شیر توپی است که امکان جداسازی آسان از لوله و نظافت را بدون ایجاد اختلال در سرویس، فراهم می کند. همچنین با افزایش تعداد نقاط اندازه گیری، خوانش های دقیق تری هم فراهم می‌کند.

۸٫ اندازه گیری دقیق جریان در کانال‌های بزرگ

ردیاب فلومتر جرمی حرارتی دقیقاً جریان گاز را در محل سنسور، زمانی که فاصله مستقیم پیشنهادی در دسترس باشد، اندازه گیری می کند. با این حال، به دست آوردن فاصله مستقیم بهینه برای مسیرهای مجرای بزرگ نیاز به زمان و تلاش دارد و اندازه گیری دقیق را دشوار می کند. برای غلبه بر این چالش، ردیاب فلومتر را می توان به راحتی تنظیم کرد تا با هر قطر لوله مطابقت داشته باشد و امکان اندازه گیری دقیق جریان را در هر اندازه لوله فراهم کند.

نحوه برطرف کردن این چالش:
با افزایش تعداد نقاط اندازه گیری، می‌توانیم دقت کلی فرآیند را بهبود ببخشیم. با استفاده از چند فلومتر جریان در مکان‌های مختلف در سراسر کانال و میانگین‌‌گیری اندازه‌گیری جریان، می‌توان دقت خوانش‌ها را بیشتر تقویت کرد. این قابلیت، در مقایسه با بکارگیری یک فلومتر جداگانه، اهمیت دارد. زیرا یک نقطه اندازه‌گیری ممکن است تحت تأثیر اختلال یا تلاطم در محیط، قرار بگیرد. استفاده از چند فلومتر در مکان های مختلف می تواند به اندازه گیری دقیق‌تر و مطمئن‌تر کمک کند.

۹٫ کالیبراسیون در سرعت‌های پایین

فلومتر جرمی حرارتی یک انتخاب عالی برای اندازه گیری جریان کم سرعت است. با این حال، برای اطمینان از خوانش‌های دقیق، کالیبراسیون مناسب، ضروری است. متأسفانه، همه سازندگان فلومتر جرمی حرارتی نمی توانند ابزارهای خود را با نرح جریان پایین، کالیبره کنند. این به این معناست که انتخاب سازنده ای با قابلیت های لازم به منظور اطمینان از اندازه گیری های دقیق، بسیار مهم است.

نحوه برطرف کردن این چالش:
اگر کاربردی با سرعت پایین داریم، لازم است با سازنده تماس بگیریم تا مطمئن شویم که به طور دقیق، فلومتر را در محدوده سرعت مشخص شده، کالیبره می‌کند. این کار برای اطمینان از اینکه بیشترین بهره را از کاربرد خود ببریم، ضروری است، بنابراین توجه به این مرحله مهم، ضروری است.

هر فناوری اندازه‌گیری جریان، محدودیت‌های خود را دارد و ممکن است هنگام وارد کردن فشار به مرزهای یک فلومتر جرمی حرارتی، چالش‌هایی ایجاد شود. برای اطمینان از بهترین روش برای هر کاربرد، ارائه تمام جزئیات لازم در مورد محیط عملیاتی و نیازمندی‌های خاص به تولید کننده، ضروری است.

این کار به متخصصان کمک می کند تا از کارایی فناوری ارائه شده برای نتایج مورد نظر، اطمینان حاصل کنند. در نتیجه، تولید کننده می‌تواند بهترین راه حل برای هر چالش اندازه گیری جریان را تضمین کند.

مقایسه ترانسمیتر سطح رادار و التراسونیک

تفاوت ترانسمیتر سطح رادار و ترانسمیتر سطح التراسونیک

/0 دیدگاه /در , /توسط

مقایسه ترانسمیتر سطح رادار و التراسونیک

برای انتخاب بهتر بین انواع ترانسمیتر سطح از بین سنسورهای پر کاربرد بهتر است تا ابتدا مقایسه ترانسمیتر سطح رادار و التراسونیک را مطالعه کرده و از تفاوت های آن با خبر شوید. اندازه گیری سطح در کاربردها و فرآیندهای متعددی برای پیگیری سطح سیال، برحسب حجم یا وزن، ضروری است. این عملیات را می توان با استفاده از یک ترانسمیتر اندازه گیری سطح انجام داد. ترانسمیتر، ابزار یا تجهیزی است که برای تعیین سطح مایعات یا جامدات حجیم در یک زمان معین، استفاده می شود.

این ترانسمیترها با سوئیچ‌های سطح، فرق دارند. سوئیچ‌‌، وقتی سطح سیال داخلی به یک سطح از پیش تعیین شده می‌رسد، آلارم می‌دهد. انواع مختلف ترانسمیترهای سطح برای کنترل سطح مایعات یا مواد نیمه جامد در یک مخزن یا کانال تحت فشار، استفاده می شوند.

ترانسمیترهای سطح رادار و ترانسمیترهای سطح التراسونیک اغلب برای اندازه گیری سطح استفاده می شوند. هر دو ترانسمیتر می توانند نرخ جریان را در تمام کاربردها، اندازه گیری کنند. اما چه چیزی این دو ترانسمیتر را تا این حد از یکدیگر متفاوت می‌کند؟ در این مقاله ترانسمیترهای سطح رادار و ترانسمیترهای سطح التراسونیک را به تفصیل بررسی خواهیم کرد.

ترانسمیتر سطح رادار

ترانسمیتر سطح رادار که عموماً به عنوان ترانسمیتر سطح راداری موج هدایت شونده (GWR) شناخته می‌شود، یک روش اندازه گیری سطح مبتنی بر تماس (contact-based) است که از اصل بازتاب دامنه زمانی (TDR) استفاده می کند.

این تجهیزات از یک پروب یا کاوشگر استفاده می‌کنند که امواج الکترومغناطیسی با فرکانس بالا را هنگام حرکت از سمت ترانسمیتر به سیالی که اندازه گیری می شود، هدایت می کند.

هنگامی که پالس ساطع شده، سطح سیال اندازه گیری شده را لمس می کند، بخشی از انرژی منعکس شده و توسط همان پروب دریافت می شود. سپس با در نظر گرفتن فاصله زمانی بین پالس های ارسالی و دریافتی، سطح سیال، محاسبه می شود. بر خلاف سایر تکنیک‌های اندازه‌گیری سطح، یک ترانسمیتر سطح رادار موج هدایت‌ شونده، مستقل از خواص فیزیکی یا شیمیایی سیال فرآیند، اندازه‌گیری می‌کند. این ترانسمیترها هم برای جامدات و هم مایعات به خوبی کار می کنند.

روش راداری برای کاربردهای متعدد اندازه گیری سطح مناسب است. از جمله:

شرایط فرآیند ناپایدار

  • تغییرات در ویسکوزیته، چگالی یا خاصیت اسیدی روی دقت تأثیر نمی گذارد.

سطوح متلاطم

  • سطوح در حال جوشیدن، گرد و غبار، کف، بخار بر عملکرد تجهیز تأثیر نمی گذارد.
  • سیالات چرخشی، مخلوط کننده‌ها، مخازن هوادهی

محدودیت‌های عملیاتی شدید

  • در دماهای شدید تا ۶۰۰ درجه فارنهایت (۳۱۵ درجه سانتیگراد) به خوبی عمل می کند.
  • توانایی تحمل فشار تا ۵۸۰ PSIG (40 بار)

پودرهای ریز و سیالات چسبنده

  • مخازن وکیوم همراه با روغن
  • رنگ، لاتکس، چربی حیوانی و روغن سویا
  • گرد و غبار، کربن سیاه، تیتانیوم، نمک، ذرات
مقایسه ترانسمیتر سطح رادار و التراسونیک مقایسه ترانسمیتر سطح رادار و التراسونیک

ترانسمیتر سطح التراسونیک

برخلاف ترانسمیترهای سطح رادار، ترانسمیترهای سطح التراسونیک از تکنیک اندازه گیری سطح بدون تماس (non-contact) استفاده می‌کنند. در این روش، امواج صوتی (امواج مکانیکی) به کار می‌روند. ترانسمیتر از یک مبدل پیزو الکتریک برای انتشار امواج استفاده می‌کند. این تجهیز با ارسال یک موج صوتی (تولید شده از مبدل پیزو الکتریک) به سیال فرآیندی که اندازه گیری می شود، کار می‌کند. امواج صوتی توسط سطح سیال منعکس شده و سپس توسط همان مبدل دریافت می شود. مدت زمانی که طول می‌کشد تا موج صوتی منتشر و منعکس شده به مبدل بازگردد، اندازه گیری می‌شود تا فاصله مبدل و سیال مورد اندازه گیری، محاسبه شود.

اندازه گیری دقیق سطح به سیگنال سیال به سمت مبدل، بستگی دارد. با این حال، عوامل متعددی وجود دارد که می‌تواند روی سیگنال‌های برگشتی، تأثیر بگذارد. از جمله بخار سنگین، تلاطم سطح، گرد و غبار، انسداد مخزن و بسیاری موارد دیگر. بنابراین، هنگام استفاده از اندازه گیری التراسونیک باید ویژگی‌های صوت و شرایط موثر بر مشخصه های صوت را هم در نظر بگیریم.

سایر ابعاد مشکل ساز ترانسمیترهای التراسونیک که باید در نظر گرفته شوند عبارتند از:

کاربردهای خلاء
  • امواج صوتی باید از طریق یک سیال (معمولاً هوا) عبور کند.
  • عدم وجود مولکول های هوا از انتشار امواج صوتی جلوگیری می کند.
وضعیت سطح
زوایا
  • امواج صوتی باید در یک خط مستقیم ارسال و دریافت شوند.
  • سطوح انعکاسی باید هموار باشند (مثلاً حالت غیر متلاطم/ ناپایدار )
اختلالات
  • فوم و سایر آلودگی‌های جمع شده روی سطح مایع که امواج صوتی را جذب می کند و مانع از بازگشت صوت آنها به سنسور می شود.

تفاوت ترانسمیتر سطح رادار و ترانسمیتر سطح التراسونیک

در ادامه برخی از تفاوت های مهم بین دو ترانسمیتر اندازه گیری سطح بیان شده است:

شرایط محیطی: ترانسمیترهای التراسونیک باید در یک محیط قابل پیش بینی نصب شوند. این مسئله به این دلیل مهم است که گرد و غبار، رطوبت و سایر پارامترهای فیزیکی ممکن است باعث آلودگی شده، سرعت صوت را از طریق هوا تغییر دهند و روی دقت سیگنال برگشتی، تاثیر بگذارند در نتیجه سطح سنج التراسونیک در این شرایط نمی‌تواند به خوبی اندازه‌گیری کند.

از جهت دیگر، ترانسمیترهای رادار حتی در محیط‌های صنعتی آلوده و به طور کلی سخت، کار می‌کنند و امواج رادار تحت تأثیر خلاء قرار نمی گیرند. محدوده اندازه گیری سطح سنج راداری بسیار بزرگتر از سطح سنج التراسونیک است.

محدودیت های فشار: ترانسمیترهای التراسونیک برای محدودیت‌های فشار زیاد یا منفی در نظر گرفته نشده‌اند. این تجهیز می تواند حداکثر فشار کاری ۳ بار را تحمل کند. سطح سنج التراسونیک به شدت تحت تأثیر فشار قرار می گیرد. اما ترانسمیتر رادار می‌تواند در حداکثر فشار کاری بیش از ۴Mpa کار کند.

محدودیت‌های دما: ترانسمیترهای التراسونیک با دمای بیش از ۸۰ درجه سانتی گراد به خوبی کار می‌کنند. تغییر دما یا نوسانات فرآیند ممکن است خوانش‌های نامناسبی ایجاد کند. ترانسمیتر سطح رادار موج هدایت شونده در دمای ۳۱۵ درجه سانتیگراد به خوبی کار می کند.

دقت: تغییرات در چگالی، خاصیت اسیدی، ویسکوزیته روی دقت ترانسمیترهای سطح رادار تأثیری ندارد. بنابراین، ترانسمیترهای رادار، دقیق‌تر از ترانسمیترهای التراسونیک هستند. برای اندازه گیری سطح مخزن ذخیره‌سازی از ترانسمیترهای راداری با دقت بالا استفاده می شود.

عملکرد: عملکرد ترانسمیتر التراسونیک بر اساس قدرت موج صوتی منعکس شده است، در حالی که ترانسمیتر رادار مستقل از شرایط فرآیند، عملکرد مناسبی دارد.

کاربرد: ترانسمیترهای التراسونیک انتخابی عالی برای اندازه گیری سطح مایعات و همچنین جامدات هستند. صنعت کارواش یکی از نمونه‌های عالی استفاده از سنسورهای التراسونیک برای افزایش کارایی و بهبود فرآیندها است. رایج‌ترین کاربردهای ترانسمیترهای رادار، مواد معدنی و استخراج معدن، نفت و گاز، مخازن مخلوط آسفالت، دارویی، خمیر، کاغذ و غیره است.

در تصویر زیر برخی از ویژگی های مهم التراسونیک و راداری امواج هدایت شونده مقایسه شده است.

تا اینجا تفاوت بین ترانسمیترهای رادار و ترانسمیترهای التراسونیک را بررسی کردیم. با استفاده از این نکات، می‌توانیم ترانسمیتر مناسب را برای کاربرد مورد نطر خود انتخاب کنیم. هنگام انتخاب ترانسمیترهای سطح برای کاربرد مورد نظر، باید کیفیت را در نظر بگیریم. همچنین تامین تجهیز از تامین کننده قابل اعتماد اهمیت زیادی دارد.

برای مطالعه بیشتر در زمینه مقایسه ترانسمیتر سطح رادار و التراسونیک، به مقاله مرجع مراجعه کنید.

https://www.transmittershop.com/blog/radar-level-transmitter-vs-ultrasonic-level-transmitter/

https://bcstgroup.com/what-is-the-difference-between-an-ultrasonic-level-meter-and-a-radar-level-meter/

بررسی لول گیج مقرون به صرفه و متغیر های فلنج ها

/0 دیدگاه /در , , , /توسط

لول گیج یا سطح سنج تجهیزاتی هستند که برای اندازه گیری سطح سیال در مخازن به کار می‌روند.

خریداری و نصب این تجهیزات موضوعی است که در این پست به آن می‌پردازیم و راهکارهای پیش رو برای خرید لول سنج و بررسی قیمتی آنرا با شما به اشتراک می‌گذاریم.

هزینه واقعی یک سطح سنج اغلب به فلنج آن برمی‌گردد. هر چه مواد فلنج ارزان‌تر باشد، سطح سنج نیز ارزان‌تر است. آیا این نظریه درست است؟ نه همیشه.

عناصر دیگر در قیمت نهایی نقش دارند مانند: درجه بندی فلنج و اینکه آیا تجهیزات و مواد اضافی نیاز دارد یا خیر.

فلنج‌ها یک روش پر کاربرد برای اتصال یک سطح سنج به مخزن است. هرچه اندازه گیج بزرگتر باشد، به فلنج‌های بزرگتری نیز لازم داریم.

درجه بندی فلنج

همچنین مسئله درجه بندی فلنج وجود دارد که براساس محدودیت فشار و دما است که فلنج می‌تواند از عهده آن برآید.

همچنین موضوع مهم دیگری درجه بندی فلنج است که براساس محدودیت فشار و دما است که فلنج باید در آن محدوده عملکرد مناسبی را داشته باشد. اگر دما و فشار و همچنین سایز لول گیج افزایش یابد قیمت فلنج نیز افزایش خواهد یافت.

موسسه استاندارد ملی امریکا که طبقه بندی استاندارد را در امریکای شمالی به عهده دارد استانداردهای زیر را در این زمینه تدوین کرده است.

محدوده نرخ فشار از ۱۵۰# تا ۲۵۰۰# در نظر گرفته است. هرچه درجه بندی بالاتر باشد، هرچه حداکثر فشاری که فلنج می‌تواند تحمل کند بیشتر باشد. یعنی، هرچه درجه فلنج بالاتر باشد، گران‌تر است.

برخی از مامور خریدها فلنج با متریال ارزان‌تر مانند کربن استیل را به جای متریال‌های گران‌تر مانند تمام استیل را خریداری می‌کنند.
آنها این کار را به منظور صرفه جویی انجام می‌دهند در حالیکه باید به این نکته توجه کنند که هر کدام از این متریال‌ها خصوصیات و مشخصه‌های فنی و فیزیکی جدا از همی دارند.

در پایان باید به این نکته توجه شود که کار و متعلقات بیشتر در هزینه نهایی تاثیر گذار خواهند بود و چه بسا مجبور به پرداخت هزینه بیشتری می‌شوند.

برخی اوقات تهیه فلنج از فولاد کربن (CS) ارزان‌تر باشد، در حالی که بار دیگر ممکن است گران‌تر شود نسبت به انتخاب فلنج ساخته شده از ۳۱۶ss. بیایید نگاهی دقیق به این دو آلیاژ و نحوه انتخاب مقرون به صرفه‌تر به فلنج بیندازیم.

مقایسه‌ای بین متریال تمام استیل و کربن استیل

فولاد ضد زنگ یک آلیاژ مبتنی بر آهن است که بیش از ۱٫۲٪ کربن و حداقل ۱۰٫۵٪ کروم ندارد، که با اکسیژن واکنش داده و یک لایه اکسید محافظ ایجاد می‌کند و آن را در برابر خوردگی مقاوم می‌کند.

هرچه کروم و کربن کمتری در فولاد ضد زنگ وجود داشته باشد، مقاومت آن در برابر خوردگی نیز بیشتر خواهد بود. افزودن نیکل به آلیاژ قدرت و قابلیت انعطاف پذیری می‌بخشد. عناصر دیگر شامل منگنز، سیلیسیم، مس، گوگرد و غیره است.

یک نوع پرکاربرد فولاد ضد زنگ ۳۱۶ است که دارای ۲٫۵٪ مولیبدن، درصد بیشتر نیکل و فقط مقدار بسیار کمی کربن – حدود ۰٫۰۸٪ – برای مقاومت در برابر خوردگی است. با این وجود این اضافات باعث گران شدن این نوع فولاد می‌شود. ۳۱۶ss همچنین دارای ساختار بلوری آستنیت است و غیر مغناطیسی است.

از طرف دیگر، فولاد کربن اساساً آهن با مقدار کربن بیشتری است – تا ۲٫۱٪. CS قوی‌تر و سخت‌تر از فولاد ضد زنگ است، اما ساختار بلوری متفاوتی دارد و مغناطیسی است. در اصل فقط از دو عنصر مشترک ساخته شده و تولید آن از فولاد ضد زنگ ارزان‌تر است.

به حداقل رساندن هزینه‌ها و حداکثر رساندن سودمندی

۳۱۶ss در برابر خوردگی بسیار مقاوم است بنابراین مواد انتخابی قطعات مانند فلنج است که در معرض محیط اسیدی و سطح رطوبت بالا قرار دارند. اما از آنجا که این آلیاژ نسبتاً گران است، با افزایش اندازه فلنج و درجه بندی فلنج، هزینه سیستم لول گیج به شدت افزایش یابد.

نمودار فلنج سطح

از آنجا که فولاد ضد زنگ ۳۱۶ مغناطیسی نیست، فلنج ۳۱۶ss (سمت چپ) با شناور مغناطیسی سطح سنج تداخلی نخواهد داشت. با این حال، هنگام استفاده از فلنج ساخته شده از فولاد کربن (راست)، که مغناطیسی است، یک جدا کننده ۳۱۶ss برای جلوگیری از تداخل مغناطیسی لازم است.

یکی از راه‌های کاهش هزینه‌ها استفاده از فلنج‌های کربن استیل CS است که می‌تواند یک سوم تا یک پنجم هزینه فلنج‌های ۳۱۶ss باشد. اما در حالی که کربن استیل ماده ارزان‌تری است، مغناطیسی است. بنابراین، هنگامی که در نزدیکی شناور مغناطیسی در سطح سنج قرار داشته باشد، فلنج CS شناور را از نشانگر دور می‌کند. حتی ممکن است منجر به قطع سیستم شود.

برای غلبه بر مشکل با جاذبه مغناطیسی ناخواسته در یک نشانگر سطح، استفاده از فاصله دهنده ۳۱۶ss بین فلنج و گیج ضروری است. این فاصله دهنده تضمین می‌کند که فلنج کربن استیل بر شناور مغناطیسی یا پرچم‌های نشانگر تأثیر نگذارد. با این حال، افزودن اسپیسر به معنای ماشینکاری و جوشکاری اضافی است. این موضوع گاهی اوقات منجر به سطح سنجی گران‌تر می‌شود، اما گاهی اوقات اینگونه نیست.

راه حل‌های مقرون به صرفه برای سطح سنج‌ها

در ادامه این بخش به مقایسه‌ای بین کربل استیل و فلنج تمام استیل می‌پردازیم و تاثیر آنها بر قیمت را در شرایط مختلف جویا می‌شویم.

فلنج ۳۰۰ # ۳۱۶ss 57 دلار هزینه دارد، اما می‌توان آن را مستقیماً به اتصال شاخه جوش داد. هزینه نهایی: حدود ۹۷ دلار.
فلنج ۳۰۰ # CS 21 دلار هزینه دارد اما به یک فاصله دهنده ۳۱۶ss نیاز دارد که خواستار ماشینکاری و جوشکاری اضافی است. هزینه نهایی: حدود ۱۰۰ دلار

حالا بیایید درجه فلنج را دو برابر کنیم.

فلنج ۶۰۰ # ۳۱۶تمام استیل ۱۵۳ دلار هزینه دارد، اما می‌توان آن را مستقیماً به اتصال شاخه با قفسه جوش داد. هزینه نهایی: حدود ۱۹۰ دلار.
فلنج ۶۰۰ # کربن استیل ۳۰ دلار هزینه دارد اما به یک فاصله دهنده ۳۱۶ss نیاز دارد که نیاز به ماشینکاری و جوشکاری اضافی دارد. هزینه نهایی: حدود ۱۰۹ دلار.
برای فلنج‌هایی که دارای درجه بالاتری هستند، استفاده از فلنج CS قطعاً ارزان‌تر است، حتی با داشتن مواد اضافی و نیروی کار.

لول سنج ویکا

انواع مختلف اندازه گیری سطح شناور از جمله نشانگر بزرگ سطح BNAbypass با صفحه نمایش مغناطیسی را طراحی و تولید می‌کند. BNA را می‌توان با انواع اندازه‌ها و رتبه بندی‌های فلنج جفت کرد. برای اطمینان از جوشکاری نفوذ کامل بدون در نظر گرفتن مواد فلنج ، WIKA از یک فرآیند جوشکاری منحصر به فرد TIG (گاز بی اثر تنگستن) استفاده می‌کند که می‌تواند ترکیبی از آلیاژها را در خود جای دهد. رقبای ما ممکن است قادر به فرآیند TIG باشند، اما آنها فاقد روشهای جوشکاری هستند که توسط مشتری تأیید شده است.

مدل BNA مقاوم در برابر خوردگی است و بدون نیاز به منبع تغذیه، نشانگر سطح مداوم را فراهم می‌کند. دامنه دمای عملیاتی آن (-۳۲۰ درجه فارنهایت تا +۸۴۰ درجه فارنهایت / -۱۹۶ درجه سانتیگراد تا +۴۵۰ درجه سانتیگراد) ، فشار (خلا vac تا ۵۸۰۰ psi / 400 bar) و تراکم آن (تا ۲۱ پوند / فوت ۳/۳۴۰ کیلوگرم) m3) آن را به یک راه حل ایده‌آل برای کاربردهای شیمیایی و پتروشیمیایی و همچنین نیروگاه‌ها، واحدهای تصفیه آب، شرکت‌های مواد غذایی و آشامیدنی و گیاهان دارویی تبدیل کند.

بسیاری از متغیرها به حداکثر رساندن عملکرد و به حداقل رساندن هزینه می‌پردازند.

 

 

کنترل فرآیند های صنعتی

چرا همیشه باید کنترل فرآیند های صنعتی را در اولویت قرار دهیم ؟

/0 دیدگاه /در , , , , , /توسط

کنترل فرآیند های صنعتی

کنترل فرآیند های صنعتی برای عملکرد ایمن و کار آمد صنایع فرآیندی تجهیزات کنترل و اندازه‌گیری فشار موضوعی بسیار مهم است. پردازنده‌های محصولات WIKA تولیدی عملکرد، اطمینان و ایمنی بالایی را حتی در سخت‌ترین شرایط ارائه می‌دهند.
همانطور که می‌دانید صنایع فرآیندی مواد اولیه همچون نفت خام، مواد معدنی، مواد گیاهی و غیره را به پلاستیک، لاستیک، کاغذ، منسوجات، مواد مصرفی و سایر محصولات مورد نیاز تبدیل می‌کند.

در این صنعت بخشهایی از نفت و گاز و معدن تا داروسازی و مواد غذایی و آشامیدنی وجود دارد. در تصفیه فاضلاب، ماده اولیه پساب است که باید قبل از استفاده مجدد آب یا بازگشت دوباره آن به محیط تصفیه شود. برای اطمینان از صحت و رعایت استانداردهای صنعت برای ایمنی، از گیج فشار قابل اطمینان با عملکرد مناسب برای کاربردهای خاص استفاده کنید.

گیج‌های فشار صنعتی برای کنترل فرآیندهای صنعتی

قسمت‌هایی از فشار سنج که با فرآیند در تماس هستند، معمولاً از برنج، فولاد ضد زنگ ۳۱۶L یا Monel® ، تولید می‌شوند. شما باید متناسب با صنعت خود و سازگاری با رسانه فرآیند و همچنین شرایط عملیاتی و محیطی، محصولات مناسب را انتخاب کنید. این محفظه یا کیس به طور معمول از پلاستیک یا فولاد ضد زنگ تولید می‌شود.

گیج روغنی راه حلی هوشمند برای شرایط پر تنش


در شرایط عملیاتی کنترل فرآیند های صنعتی که تجهیز از جمله گیج فشار در معرض لرزش یا شوک خارجی قرار دارد، اگر برای سیستم این امکان فراهم باشد حتما از گیج روغنی استفاده کنیم. پر کردن کیس داخلی روغن (گلیسیرین – سیلیکون ) گیج را روان می‌کند و لزرش عقربه را کاهش و یا از بین می‌برد. در بیشتر موارد، پر کردن مایع باعث افزایش طول عمر فشار سنج می‌شود. هنگامی که یک یک تجهیزا ابزار دقیق مثل مانومتر در معرض شرایط شدید محیطی قرار می‌گیرد، پر کردن قاب نیز از ابزار محافظت می‌کند. به عنوان مثال، از مه شدن شیشه و ایجاد یخ زدگی در دمای بسیار پایین جلوگیری می‌کند.

برای روغنی کردن مانومتر از کدام روغن باید استفاده کنیم؟

شاید برای شما این سوال پیش بیاید که از بین روغن‌های مختلف کدامیک را برای پر کردن مانومتر باید استفاده کنیم؟

  • همانطور که می‌دانید گلیسیرین روغن استانداردی است و در بیشتر موارد در صنایع به کار می‌رود .
  • روغن سیلیکونی برای دمای محیط بسیار سرد گزینه بسیار مناسبی است.
  • روغن هالوکربن را در برنامه‌هایی که شامل عوامل اکسید کننده مانند اکسیژن یا کلر هستند، انتخاب مناسبی است.

اگر در مورد گیج فشار روغنی مایل به مطالعه هستید می‌توانید به مقاله کاملی با همین عنوان مراجعه نمایید.

گیج‌های فرآیند XSEL® محصولاتی ویژه برای چالش برانگیزترین کاربردهای فشار در صنایع مختلف طراحی شده‌اند.
این محصول خاص به گونه‌ای طراحی شده‌است تا از خرابی زودرس جلوگیری کند. زیرا می‌تواند باعث قطع کار، خاموش شدن و حتی به جلوگیری از خطر انداختن ایمنی کارکنان شود. این ابزارهای قوی در عین تحمل محیط‌های شدید، سالها خدمات دقیق و قابل اطمینان را ارائه می‌دهند.

حالت ایده آل و کامل ترکیبی از گیج صنعتی و دیافراگم سیل

به طور کلی در بررسی کنترل فرآیند های صنعتی چندین راه حل برای کاربردهای دشوار پردازش ارائه شده است اما یکی از موثرترین آنها لوازم جانبی برای کنترل و اندازه‌گیری فرآیند، دیافراگم است.
این لایه اضافی با عملکرد به عنوان یک بافر، از سنسور فشار در برابر محیط گرم، چسبناک، آلوده و یا خورنده محافظت می‌کند.
فقط با یک اصلاح ساده، یک دیافراگم یا سیستم کلی دیافراگم (گیج +دیافراگم) می‌تواند تفاوت زیادی در ایمنی و قابلیت اطمینان ایجاد کند.

با سیستم نظارت همراه با دیافراگم WIKA که با نام (DMS) شناخته می‌شود، با این محصول کنترل فرآیندهای صنعتی کاربران بسیار آسان‌تر خواهد شد و آنها از آرامش بیشتری برخوردار می‌شوند که مایع پرکننده گیج به فرآیندهای بهداشتی نشت نمی‌کند.
این سیستم ثبت اختراع دارای طراحی دیافراگم دوتایی است: اگر سیستم خارجی (مرطوب) شکسته شود، در حالی که دریافراگم از سیستم داخلی همچنان محافظت می‌کند، زنگ خطر به صدا در می‌آید.

WIKA دو مدل DMS برای صنایع شیمیایی / پتروشیمی ارائه می‌دهد.

All-Welded WIKA

کنترل فرآیندهای صنعتی یک راه حل عالی برای اطمینان از ایمنی و جلوگیری از نشت در برنامه‌های، سیستم All-Welded WIKA که با نام اختصاری ( AWS ) است که شامل یک گیج XSEL® و یک دیافراگم است.
این مونتاژ می‌تواند به یک نصب فشار سنج فرآیند موجود نصب شود، بنابراین یک سیستم قابل اعتماد و ایمن برای اندازه‌گیری فشار اضافه می‌شود.

DMS34 diaphragm monitoring system

با از بین بردن تمام اتصالات رزوه ای بین فشار سنج و دیافراگم، AWS یک مجموعه مقاوم در برابر دستکاری است که به از بین بردن مسیرهای احتمالی نشت کمک می‌کند.

سیستم‌های تمام جوشکاری دارای آپشن گیج XSEL® که از فولاد ضد زنگ Monel® ، Hastelloy® یا ۳۱۶L ساخته شده‌اند.

مزایای فشار سنجهای استیل

انتخاب مواد برای اندازه‌گیری فشار به ملاحظات هزینه و خود کاربرد بستگی دارد.
برای کنترل فرآیند های صنعتی در شرکت‌های صنایع فرآیندی، به ویژه شرکت‌های شیمیایی / پتروشیمی یا تصفیه فاضلاب، بهترین گزینه اغلب گیج فشار تمام استیل است.
این ابزارهای بسیار بادوام در محیط‌های خورنده به خوبی نگه داشته می‌شوند و در کاربردهایی با درجه حرارت شدید و لرزش / تپش شدید، عمر طولانی دارند.

بیش از هفت دهه است که ویکا ابزارهای سنجش فرآیندهای صنعتی را تولید می‌کند. در آن زمان، متخصصان فشار ویکا شاهد بسیاری از برنامه‌های کاربردی بوده‌اند که فشار را بسیار فراتر از شرایط عادی بکار می‌برد. به همین دلیل است که ما برای اطمینان از ایمنی، جلوگیری از خرابی و کم کردن هزینه کلی کارفرما، به مهندسی و تولید ابزار و لوازم جانبی با کیفیت بالا ادامه می‌دهیم.

حداکثر کارآیی پمپ صنعتی نیروگاه ها

چگونه به حداکثر طول عمر و کارآیی پمپ های صنعتی در نیروگاه ها برسیم؟

/0 دیدگاه /در , , , , , , /توسط

حداکثر کارآیی پمپ صنعتی نیروگاه ها

حداکثر کارآیی پمپ صنعتی نیروگاه ها با کمک سنسورها و تکنولوژی پایش را در این مقاله بررسی و در پایان محصولاتی را معرفی می‌کنیم.

سیستم‌های پمپاژ نیروگاه‌ها درصد قابل توجهی از انرژی تاسیسات را مصرف می‌کنند. برای صرفه جویی در هزینه، ارتقا کارایی و افزایش طول عمر دستگاه‌های یک نیروگاه باید دائماً جریان، فشار و دما در سیستم‌های پمپاژ صنعتی پایش شود.

پمپ‌ها اجزای اساسی در تمامی انواع مختلف نیروگاه‌ها از جمله توربین گازی سیکل ترکیبی (CCGT)، زغال سنگ و هیدروالکتریک هستند. در یک نیروگاه معمولی CCGT، در جاهای مختلف آن ممکن است ۲۰ تا ۳۰ پمپ در اندازه‌های متوسط تا بزرگ وجود داشته باشد.

اگر یکی از پمپاژهای اصلی از کار بیفتد، به احتمال زیاد یک واحد از کار می‌افتد. پمپ‌ها به حدی اهمیت دارند که اغلب به تعداد دو برابر یا سه برابر به عنوان نسخه پشتیبان در کاربردها مهم نصب می‌شوند تا در شرایط بحرانی سریع تعویض شوند.

این قطعات حیاتی از تجهیزات گران قیمت به طور مداوم برای جلوگیری از آسیب و خرابی نیاز به پایش دارند. یک روش آسان و مقرون به صرفه برای نظارت بر پمپ‌های صنعتی، نصب حسگرها و ترانسمیترها و سرمایه گذاری نسبتاً متوسط در نقاط بحرانی است. به عنوان مثال، صرف چند صد دلار برای وسایل اندازه‌گیری می‌توان پمپهای با قیمت بالا را در برابر صدمات جدی ناشی از خشک شدن و یا شرایط دیگر محافظت کند.

پایش سیستم های پمپاژ برای ایمنی، عملکرد و نگهداری

در بررسی های حداکثر کارآیی پمپ صنعتی نیروگاه ها شرکت ویکا، سنسورها، ترانسیوسر، ترانسمیترهای مختلف و بسیار متنوعی را برای پایش فشار جریان و دما طراحی و تولید کرده است که در ادامه به مهمترین این محصولات می‌پردازیم، که با به کارگیری آنها در شرایط بحرانی می‌توانیم از پمپ‌های صنعتی به بهترین شکل ممکن محافظت کنیم و به حداکثر کارآیی پمپ صنعتی نیروگاه‌ها برسیم.

فشار درسمت مکش، برای جلوگیری از حباب زایی

کاویتاسیون در واقع حباب بخار است که در مایعات با سرعت بالا رخ می‌دهد. زمانی که این حباب‌ها می‌ترکند فشار ناشی از ضرابات ایجاد می‌شود. کاویتاسیون زمانی اتفاق می‌افتد که افت فشار محلی به زیر فشار بخار مایع برسد و ناگهان صعود کند.

برای جلوگیری از این نوع کاویتاسیون، مقـدار NPSHa در سیستم باید از مقدار (NPSHr)بیشتر باشد. پایش سر مکش (فشار در سطوح مختلف آب) می‌تواند به شناسایی مشکلاتی که باعث آسیب پمپ‌ها می‌شود کمک کند. ترانسمیتر فشار A-10 از یک سنسور پیزو الکتریک و فناوری لایه نازک برخوردار است و این امر در برابر ضربه و لرزش بسیار مقاوم است.

این واحد اندازه‌گیری یکپارچه با فولاد ضد زنگ جوش داده شده و نیازی به روکش نازک ندارد. تقریبا انواع اتصالات فرآیندهای الکتریکی موجود در هر برنامه کاربردی را برآورده می‌کند.

جریان در سمت مکش، هشدار کاهش سطح سیال که می‌تواند منجر به خشک شدن و dead head شود.

مطالعه موردی حداکثر کارآیی پمپ صنعتی نیروگاه ها اصطلاح “خشک شده” در پمپ زمانی رخ می‌دهد که در سمت مکش به اندازه کافی سیال وجود نداشته باشد و لوله تقریبا خالی است و اصلاح ” dead-head ” زمانی که در پمپ هیچ جریانی وجود ندارد. هر دو حالت می‌توانند باعث گرم شدن بیش از حد و خراب شدن پمپ شوند.

سوئیچ جریان الکترونیکی FSD-3 عالی است برای پایش سیستم‌های خنک کننده دارای سوئیچینگ و خروجی‌های آنالوگ برای جریان، دما و تشخیصی است. بدون قطعات متحرک برای عدم ساییدگی و گسستن طراحی شده است .دارای یک منو هدایت ساده و بصری که کار را آسان می‌کند و یک صفحه نمایش LED بزرگ که قرائت درست از فاصله دور را امکان پذیر می‌کند.

فشار در سمت تخلیه، اطمینان از عملکرد مناسب

فشار بیش از حد بالا و پایین در سمت خروجی باعث کاهش راندمان نیروگاه می‌شود. تمام مدل‌های XSEL ,ا ۲۶X.34 23X.34 22 X.34 دارای یک طرح لوله بوردن و اجزای محکم متحرک که باعث کاهش ضربه و سایش می‌شوند. دستگاه گیج فشار فرایند XSEL از استانداردهای تست گیج فشار ASME B40.100 و EN 837-1 بالاتر است. XSEL بسیار ایمن است زیرا داری یک پوشش ضد حریق مقاوم در برابر آتش با توجه به امتیاز اشتعال‌پذیری روش‌های آزمون UL 94، V-0 است.

کلیه گیج فشار فرآیند XSEL ساخت کشور سوئیس است که دقیق‌ترین و مطمئن‌ترین قطعات روز را تولید می‌کند. حداکثر ضمانت صنعت ویکا در مورد تمام گیج فشارهای فرآیند XSEL شامل یک ضمانت استاندارد پنج ساله برای گیج فشار و ضمانت ۱۰ ساله بر روی سیستم فشار است. این گیج فشار مجوعه‌ای از مقادیر استاندارد را تعیین می‌کند که این یک راه‌ حل اقتصادی برای بسیاری از برنامه‌های پردازش است زیرا تعویض ابزار فرسوده را کاهش می‌دهد.

سطح مایعات درpot سیل، جلوگیری از نشتی مایعات سمی، خطرناک یا خورنده

بعضی از سیستم‌های پمپاژ با مایعات سمی، خطرناک یا خورنده در تماس هستند، که نباید به محیط نشت کنند. در این موارد، پمپ دارای سیل مضاعف با یک مایع سازگار است که به درون چمبر سیل تزریق می‌شود تا به عنوان یک مایع واسط عمل کند.

اگر هر مایع خطرناک به داخل سیل داخلی (سیل اصلی) نشت کند، وارد چمبر سیل و با مایع واسط مخلوط می‌شود. مایعات نشتی باعث خرابی مونتاژ سیل و ممکن است تولیدات خطرناک در محیط رها شوند.

سیل pot با مایع واسط تحت فشار pressurized با سیل مونتاژ خالص است. این مخزن برای اندازه‌گیری جریان سیلات با چگالی بالا و خورنده و محافظت از ابزارهای اندازه‌گیری فشار دیفرانسیل مواد مذکور استفاده می‌شود.

سیل pot ها یک سوییچ مایع سطح بالا یا سطح پایین دارند، اگر چه برخی از کاربردها برای هر دو نوع درخواست داده می‌شود. سوئیچ کنترل سطح الکتریکی WPS SR4 قطعات فولاد ضد زنگ ۳۱۶ را برای مقاومت در برابر خوردگی بالا اضافه کرده‌ است. یک استوانه سوئیچ محکم یکپارچه که کل اتصالات سوییچ را محافظت می‌کند، هر دو مایع سطح بالا و پایین را کنترل می‌کند. فشارعملیاتی این سوئیچ پنوماتیک float-actuated از ۱٫۵۰۰ تا ۵۰۰۰ پوند بر اینچ مربع است. به این ترتیب می‌توانیم حداکثر کارآیی پمپ صنعتی نیروگاه‌ها را تضمین نماییم.

دما دربرینگ، جلوگیری از گرم شدن بیش از حد برای حداکثر کارآیی پمپ صنعتی نیروگاه‌ها

تغییرات دما برینگ در پمپ یا موتور یک نقص در حال توسعه یا تغییری در بارگیری را نشان می‌دهد. سنسور آشکارساز دمای مقاومتی RTD برینگ TR58 برای مکان‌های که کمبود فضا دارد طراحی شده است و همچنین دارای تکنولوژی فیلم نازک، پاسخ زمانی کوتاه، فاقد قطعات متحرک، مقاوم در برابر لرزش و برای اندازه‌گیری دما در صفحات بلبرینگ، شفت و سیم پیچ موتور مناسب است. TR58 را می‌توان در محفظه برینگ بارگذاری کرد و یا با رزین اپوکسی دمای بالا در موقعیت نصب می‌شود.

درجه حرارت و فشار دیفرانسیل بین مکش و تخلیه مایع، برای ارزیابی کارایی پمپ

برای اطمینان از اینکه پمپ با پتانسیل بهینه کار می‌کند، تکنیسین‌ها می‌توانند ترانسمیتر فشار و سنسور بسیار دقیق دما را در دو طرف مکش و تخلیه قرار دهند. اگر پمپ به درستی کار نکند، فشار و دما افت می‌کند. در پایش ترمودینامیکی نیازی به اندازه‌گیری میزان واقعی جریان برای تعیین کارآیی نیست.

ترانسمیتر فشار ۱۰ – A برای کاربردهای عالی طراحی شده است. مدل استاندارد دارای یک اندازه غیر خطی (BFSL) کوچکتر مساوی با ±۰٫۵ درصد است و موردی برای کوچکتر مساوی با <± ۰.۲۵ درصد وجود دارد. این ترانسمیتر چندکاره و محکم می‌تواند در برابر طیف وسیعی از شرایط فشار و همچنین ضربات و لرزش در پایگاه‌های برق، مقاومت کند.

سری TR10 سنسورهای RTD را برای نصب و جاسازی آسان می‌توان با یک فشرده‌سازی داخل ترموول یا به طور مستقیم داخل فرایند نصب کرد. TR10 یک آپشن از ترانسمیتر برای تبدیل سیگنال مقاومت به آنالوگ یا دیجیتال دارد که به راحتی می‌توان آن را در شرایط مختلف تنظیم کرد.

فشار دیفرانسیل در فیلتر و صاف کننده، برای ارزیابی تجمع باقی مانده ها

اگر فشار در قسمت تخلیه افت کند، این هشدار خوبی است که باید صاف کننده یا فیلتر تمیز و یا جایگزین شود. کنترل فشار دیفرانسیل بین ورودی و خروجی پمپ کارایی کلی پمپ را نشان می‌دهد و همچنین به شناسایی شرایطی که احتمالاً کاویتاسیون می‌تواند رخ می‌دهد کمک می‌کند.

فشار دیفرانسیل SP007 کاملاً قابل تنظیم است. کاربران برای کاربردهای مورد نیاز خود می‌توانند از شش بخش فشار، پنج اتصال الکتریکی و یک ولتاژ یا جریان خروجی انتخابی استفاده کنند. SP007 دارای دقت استاندارد ۰٫۲۵درصد و دقت بالای اختیاری ۰٫۱ درصد است.

محصولات پیشنهادی برای رسیدن به حداکثر کارآیی پمپ صنعتی نیروگاه‌ها

مدل: ترانسمیتر فشار A-10
ویژگی‌ها :
تکنولوژی سنسور Piezoresistive  و فیلم نازک دامنه فشار ۰…۲۰ تا ۰… ۱۵,۰۰۰ پیسی غیر خطی کوچکتر و مساوی با ±۰٫۵ درصدBFSL ( کوچکتر و مساوی با ±۰٫۲۵ درصد )
سیگنال خروجی ۴-۲۰ میلی آمپر ۰-۱۰, ۰-۵ وات و غیره ۰…تا ۱۵٫۰۰۰ پیسی
اتصال فشار: ۱/۴ NPT ، ۱/۲ NPT ، SAE شماره ۴ ، سایر موارد موجود
اتصالات الکتریکی : DIN 175301-803 A و C, M12x1, 6 فوت و غیره … کاربردها:
مهندسی مکانیک
ابزارهای ماشین سازی
کنترل فرآیند و اتوماسیون
هیدرولیک و پنوماتیک
پمپ‌ها و کمپرسور

مدل: سوئیچ جریان الکترونیکی FSD-3 ویژگی‌ها:

پایش جریان مطمئن سیلات مایع
خروجی سوئیچینگ و آنالوگ برای جریان، دما و تشخیص
تنظیمات ساده از طریق نمایشگر محلی
عدم سایش، بدون هیچگونه قسمت متحرک در محیط
کاربردها:
کنترل سیستم‌های خنک کننده
نظارت بر مدارهای خنک کننده
کنترل واحدهای فیلتر
جلوگیری از فرایند خشک شدن در پمپ‌ها

مدل:  ۲۲X.34 XSEL ویژگی‌ها:

پایداری چرخه بارگذاری عالی و مقاومت در برابر شوک
مورد ترموپلاستیک حالت جامد
سوکت فولادی ۱۰۱۹ و لوله ضدزنگ استیل
کلیه اتصالات متحرک گیج‌ها برای کارخانه‌های که برای پر کردن مایع آماده هستند
کاربردها:
برای کاربردهای با ضربان فشاردینامیکی بالا یا لرزش، یک کیس پر از مایع و سوکت  restrictor در دسترس هستند
مناسب برای محیط‌های خورنده و مواد گازی یا مایع که باعث مسدود شدن سیستم فشار نشوند. صنعت فرآیند: شیمیایی / پتروشیمی، ایستگاه‌های برق، معدن، کرانه ساحل، فناوری محیط زیست، مهندسی مکانیک و ساخت کارخانه

مدل: سوئیچ کنترل سطح الکتریکی WPS SR4 ویژگی‌ها: ۳۱۶ قطعات از استیل ضد زنگ برای مقاومت در برابر خوردگی
صدور گواهینامه ضد انفجار توسط CSA به استانداردهای ایالات متحده و کانادا
تک سیل کاربردی تأیید شد
ترانسمیتر چند کاره و محکم برای محافظت از درستی اتصالات سوئیچ
سوئیچ SPST و SPDT قرائت استاندارد و درست
کاربردها: کنترل سطح مایع بالا و پایین؛ ۱۵۰۰ تا ۵۰۰۰ پیسی
سوئیچ پنوماتیک Float-actuated برای کنترل سطح بالا یا پایین یا کار با شیرهای کنترلی
سوئیچ الکتریکی ورودی را برای سیستم‌های کنترلی، آلارم و سایر عملیات سوئیچ
استفاده برای دستگاه‌های جداساز، هیتر، اسکرابر، خازن‌های مایع و شیرهای فرایند.
۳۱۶ قطعه استیل ضد زنگ برای استفاده با بیشتر مایعات یا خط اتصال مایع
وزن مخصوص کم ۰٫۴ و بالاتر
نصب مستقیم داخل شیر و گیج شناور داخلی

مدل: سنسور آشکارساز دمای مقاومتی RTD برینگ TR58 ویژگی‌ها :
سنسور RTD را می‌توان مستقیما به ترموول یا به فرایند از طریق fixed ، spring loaded ، compression fitting نصب کرد
برای تبدیل سیگنال مقاومت به یک خروجی آنالوگ یا دیجیتال می‌توان assemblies را با ترانسمیتر یا بدون آن تهیه کرد.
این مونتاژ دارای تأییدهای برقی برای مکانهای خطرناک ضد انفجار، محافظت از ورودی و مناطق عمومی می‌باشد.
کاربردها:
صنایع شیمیایی و پتروشیمی
اندازه گیری ماشین آلات، کارخانه و مخزن
صنایع نفت و گاز
نیرو
پالپ و کاغذ

حداکثر کارآیی پمپ صنعتی نیروگاه ها
مدل: سنسور RTD برینگ TR58 ویژگی‌ها :

فناوری فیلم نازک حساس Tip
پاسخ سریع به تغییرات ناگهانی دما
طراحی مینیاتور. اندازه‌هایی از قطر ۰٫۱۲۵ اینچ و طول ۰٫۳۰
طراحی شده برای دما تا ۲۵۰ درجه سانتیگراد (+ ۴۸۲ ° F)
PTFE یک سیم عایق تک یا دو عایق
دارای پوششی از جنس استیل ضد زنگ مقاوم در برابر سایش
واشر نصب شده و نگهدارنده فشار در دسترس است
انواع ابعاد Tip موجود متناسب با یک برنامه خاص
طراحی جامد ضد لرزش و بدون قطعات متحرک
محوطه سازی عناصر با استفاده از رزین اپوکسی حرارت بالا
طراحی ضد رطوبت
کاربردها:
سیم پیچ موتور
بلبرینگ
شفت
صفحات فشار
کاربردهای که محدودیت فضای وجود دارد

حداکثر کارآیی پمپ صنعتی نیروگاه ها

مدل: ترانسمیتر فشار دیفرانسیل SP007

در این پست به بررسی حداکثر کارآیی پمپ صنعتی نیروگاه ها و معرفی برخی از محصولات شرکت آلمانی ویکا در این خصوص پرداختیم.

سوئیچ دیجیتال شناور

سوئیچ دیجیتال شناور برای پک های برق هیدرولیکی

/0 دیدگاه /در , , /توسط

سوئیچ دیجیتال شناور ساده، اقتصادی، دقیق برای مانیتورینگ سطح به کمک ایجاد میدان مغناطیسی بدون تماس مستقیم از شاهکارهای جدید برند آلمانی ویکاست. در این مقاله به بررسی آن پرداختیم و مطالعه آن را به شما پیشنهاد می‌کنیم.

GLS-1000 برند ویکا آلمان با طراحی بسیار ساده و عملکرد سوئیچ شناور مکانیکی، اما با فناوری مدرن سوئیچینگ دیجیتال.
برای عملکرد بهتر با سنسور دما عرضه می‌شود. این نوآوری و در عین حال مقرون به صرفه برای اندازه‌گیری سطح و درجه حرارت در مخزن سیال هیدرولیک ایده آل است.

سوئیچ‌های شناور وسیله‌ای برای اندازه‌گیری سطح مایع در صنایع مختلف هستند. این تجهیزات اندازه‌گیری سطح از چند بخش تشکیل شده‌اند – لوله راهنما، شناور و برخی سوئیچ‌ها که آنها را به اقتصادی‌ترین روش برای نظارت بر سطح تبدیل می‌کند.

کاربرد سوئیچ دیجیتال شناور

سوئیچ‌های شناور معمولاً در بسته‌های برق هیدرولیکی، کمپرسورها و سیستمهای خنک کننده مورد استفاده قرار می‌گیرند، اطمینان حاصل کنند که یک فرآیند مقدار مناسب رسانه یا سیال را دریافت می‌کند. اگر مایع بالاتر یا پایین‌تر از حد معین در داخل مخزن باشد، سوئیچ به طور خودکار خاموش می‌شود تا از سرریز یا خشک شدن آن جلوگیری شود.

ظرافت و زیبایی سوئیچ‌های شناور

یک شناور با یک آهنربای داخلی یک لوله راهنما را در کنار سطح مایع در یک مخزن به سمت بالا یا پایین حرکت می‌دهد.
در نقاط اندازه‌گیری مشخص شده، آهنربا باعث ایجاد یک تماس با سیم پیچ آب بندی شده می‌شود که دارای یک حالت باز (N / O) بسته (N / C) یا عملکرد تغییر است.
از آنجا که میدان مغناطیسی شناور – و نه خود شناور فیزیکی – وظیفه فعال کردن سوئیچ مکانیکی را دارد، کل عملیات بدون تماس و بنابراین بدون پتانسیل است.

سوئیچ شناور یک ابزار اندازه‌گیری سطح بسیار انعطاف پذیر است. این ماده به طور موثری در روغن، آب، دیزل، خنک کننده و حتی مایعات فوم عمل می‌کند.

برای اطمینان از بهینه بودن دستگاه برای چگالی یک رسانه خاص، دمای کاری و سایر مشخصات، این شناور می‌تواند در اشکال، اندازه و مواد مختلفی ساخته شود.

سوئیچ دیجیتال شناور: همان سادگی اما با کارایی بیشتر

سوئیچ شناور دیجیتال تمام ویژگی‌های مثبت‌های شناور معمولی را دارا می‌باشد و مزیت آن قابلیت تطبیق‌پذیری بیشتر، یعنی قابلیت پردازش سیگنال‌های دیجیتال را نیز می‌دهد.

به جای تماس در سوئیچ شناور معمولی، شناوری دیجیتالی دارای سنسور نیمه هادی است. میدان مغناطیسی آهنربای شناور این سنسور را فعال می‌کند و در نتیجه مقاومت قابل اندازه‌گیری تغییر خواهد داشت. سوئیچ الکترونیک این تغییر مقاومت را شناسایی و پردازش می‌کند تا یک سیگنال سوئیچینگ الکتریکی تولید کند.

سیگنال دیجیتال از طریق خروجی سوئیچینگ PNP / NPN تعداد نامحدود چرخه سوئیچینگ را فراهم می‌کند. از آنجا که هیچ تماس مکانیکی وجود ندارد، سنسور نیمه هادی دچار ساییدگی و پارگی اتفاق نمی‌شود.

سوئیچ دیجیتال شناور در نیروی هیدرولیک

بسته‌های برق هیدرولیک (HPP) واحدهای مستقل هستند که قدرت لازم را برای اجرای پرس، آسانسور، ابزار و ماشین آلات صنعتی از انواع مختلف را فراهم می‌کنند. برای ایمنی و کارآیی، اپراتورها باید اطمینان حاصل کنند که سطح سیال، دما و فشار همه در حد مجاز عمل شده‌اند. برای مخزن روغن HPP ، نقاط کلیدی که باید اندازه‌گیری‌های شوند، سطح و درجه حرارت است.

یک سوئیچ شناور دیجیتالی می‌تواند میزان محدودیت سطح مخزن را هم زمان کنترل کند تا از آسیب‌های احتمالی وجود مایعات بیش از حد یا خیلی کم جلوگیری کند. سنسور نیمه هادی یک عملکرد سوئیچینگ بسیار قابل اعتماد را در طول عمر طولانی خود فراهم می‌کند. با اضافه کردن RTD ، کلیدهای دیجیتال شناور قابلیت نظارت بر سطح و دما را دارند.

سوئیچ شناور دیجیتال WIKA: یک سنسور پر کار از نظر سطح و دما

سوئیچ شناور GLS-1000digital WIKA با استفاده از سیگنال خروجی سوئیچینگ PNP / NPN ، عمر طولانی و مقاومت عالی در برابر شوک و لرزش، یک محصول همه کاره، بادوام و مقرون به صرفه برای نظارت بر میزان حد مجاز در مخازن روغن HPP و سایر مخازن است.

اتصالات فرآیند، لوله راهنما و بدنه‌ها همه از جنس استنلس استیل برای مدت زمان طولانی هستند. شناورهای استوانه‌ای یا کروی از ۳۱۶Ti (یک آلیاژ از جنس استنلس استیل) یا Buna / NBR (لاستیک نیتریل) ساخته شده است. در طیف وسیعی از قطرها، بلندی‌ها، فشارهای کاری و دمای متوسط قرار دارد. GLS-1000 می‌تواند حداکثر چهار نقطه تعویض را داشته باشد که PNP یا NPN باشند. از آنجا که دارای همان طراحی و دیزاین هستند، به عنوان سوئیچ شناور مکانیکی است. کاربران می‌توانند به راحتی با این مدل دیجیتال سوئیچ شناور خود را عوض کنند.

برای راحتی بیشتر، GLS-1000 با یک سنسور دما در قالب یک دماسنج مقاومت ۲ سیم Pt100 یا Pt1000 مجهز شده است. از آنجا که یک مخزن روغن HPP هم به مانیتورینگ سطح و هم دما نیاز دارد، این محصول دو به یک موجب صرفه‌جویی در فضا، زمان نصب و هزینه می‌شود.

سوئیچ شناور الکترونیک پیشرفته نیمه هادی همچنین برای عملکردهای آینده – قابلیت‌های تشخیص داخلی، گزینه‌‌های پارامتر سنجش سنسور، نمایش وضعیت عملیاتی – ارتقا پیدا می‌کند. در حال حاضر فقط در فناوری‌های اندازه‌گیری سطح گرانتر مانند مایکروویو هدایت شونده، سونوگرافی یا سوئیچ‌های حد لرزش موجود هستند. مشتریانی که امروز سوئیچ‌ها به دنبال ادغام اندازه‌گیری سطح دیجیتال در فرآیندهای تولید خودکار را در آینده هستند.

مانند همه سوییچ‌های شناور، این دستگاه برای استفاده در مایعات با ذرات بزرگ یا درشت طراحی نشده است، همچنین مایع نباید بسیار چسبناک، یا تمایل به تبلور داشته باشد. همه این شرایط مانع حرکت آزاد شناور در محفظه آن می‌شود.

 

اویلی کالا بستر خرید اینترنتی آگاهانه ابزار دقیق است زیرا ما همیشه به همکاران گرامی پیشنهاد می‌کنیم که ابتدا مشخصات فنی محصولات را به درستی مطالعه کنند و سپس اقدام به خرید کنند و ما همواره در کنار آنها هستیم.

مطالعه منبع:

https://blog.wika.us/products/level-products/simple-economical-smarter-digital-float-switch-for-hydraulic-power-packs/

سیستم پایش و سنجش مخازن

بررسی تخصصی سیستم پایش و سنجش مخازن

/0 دیدگاه /در , , , , , /توسط

مخازن تحت فشار یکی از تجهیزات بسیار ضروری در فرآیندهای صنعتی و تولیدی می‌باشد که عملیات تولید و میکس و یا نگهداری را برعهده داشته و برای ادامه عملکرد صحیح آن باید به کمک سیستم پایش و سنجش مخازن کنترل پارامترها به درستی و با دقت بسیار بالا صورت پذیرد تا مانع هر گونه خسارت و نارسایی در کار شود.

این مقاله به سیستم گیج مخازن و پارامترهای مهم و تعیین کننده در مخازن می‌پردازیم.

(TGS ( Tank Gauging System پکیجی که متشکل از چند بخش برای اندازه‌گیری سطح مایع و تولید پارامترهای زیر در بالاترین ایمنی که به اپراتور این اطمینان را می‌دهد که اوضاع تحت کنترل است و مخازن با مشکلی مواجهه نخواهند شد به ویژه اگر سیال‌های خطرناک و یا مایعاتی همچون هیدروکربن‌ها، نفت خام و گازهای مایع باشد.

پارامترهای اندازه گیری در سیستم پایش و سنجش مخازن

با کمک سنجش پارامترهای زیر اطلاعات فنی جامعی در اختیار مهندسان و اپراتورها برای کنترل اوضاع قرار می‌گیرد.

سطح مایع

سنجش ارتفاع و سطح مایع یکی از پارامترهای بسیار مهم اندازه‌گیری که با کمک ترانسمیترهای سطح صورت می‌گیرد.

سطح خط اتصال

در طول فرآیند و پروسه‌های تولیدی و صنعتی مایعاتی در پایین و یا بالای مایع اصلی ایجاد می‌شوند که هیچ ارزشی در طول فرآیند ایجاد نمی‌کنند اما وجود آنها در طول پروسه ممکن است بسیار خطر آفرین باشد لذا حجم واقعی مایع در مخزن باید محاسبه شود تا خطر یا نارسایی در طول فرآیند ایجاد نشود.

متوسط دمایی

دما یک پارامتر بسیار تاثیر گذار در غلظت مایع است. به عنوان مثال در هیدروکربن‌ها دمای پایین و بالای مخزن متفاوت می‌باشد و برای جبران این تفاوت معمولا مقدار میانگین دما در محاسبات لحاظ می‌گردد.

چگالی

چگالی پارامتر اصلی برای تبدیل حجم به جرم است. دو روش اصلی برای اندازه‌گیری چگالی هیدروستاتیک با کمک ترانسمیتر فشار و جابه جایی شناور می‌باشد.

سیستم پایش و سنجش مخازن

اجزای سیستم

سیستم گیج مخازن اندازه‌گیری پارامترها را با کمک تجهیزات زیر انجام می‌دهد:

۱٫رادار برای اندازه‌گیری سطح و حجم مایعات که با کمک ترانسمیترها صورت می‌پذیرد.

برای اطلاعات بیشتر در مورد ترانسمیترها از شما دعوت می‌کنیم تا مقاله ترانسمیتر چیست را مطالعه نمایید.

۲٫ترانسمیتر دما چندگانه که دمای مایع در بالا و پایین مخزن را اندازه گیری می‌کنند.

۳٫شاخص محلی که مقادیر اندازه‌گیری شده که در پایین مخزن نصب می‌شود را نشان می‌دهد تا به اپراتور در نظارت وضعیت مخزن کمک کند.

۴٫ترانسمیتر فشار برای اندازه گیری چگالی

۵٫ماژول‌هایی که تمام داده‌ها را از تجهیزات مختلف جمع آوری و محاسبه می‌کنند جرم و حجم آن بستگی به دمای سیال و محیط و یا سایر شرایط فرآیند دارد. این کار توسط دستگاه اصلی انجام خواهد شد و خروجی را در قالب‌های مختلف دیجیتال فراهم می‌کند. نشانگر محلی یا فرستنده سطح می‌تواند به عنوان دستگاه اصلی در مخزن بازی کند.

۶٫داده‌های دیجیتالی متمرکز شده و به سیستم کنترلی نظارت منتقل می‌شوند که در این بخش می‌توانید کلیه داده‌ها را دریافت نمایید.

پارامترهای محاسباتی در سیستم پایش و سنجش مخازن

 

برخی از پارامترهای بسیار مهمی که توسط سیستم گیج مخازن سنجیده می‌شود را در ادامه می‌خوانید:

  • سطح مایع اصلی
  • سطح صحیح مایع
  • میانگین دمایی
  • دمای هر نقطه از مخزن
  • چگالی مایع
  • سطح پایین مایع
  • غلظت پایین مایع
  • فشار‌ پایین
  • فشار میانی‌ مخزن
  • فشار بالای مخزن 
  • حجم مایع
  • جرم مایع اصلی
  • آلارم های پایین
  • آلارم های بالا
  • درصد پر شدن مخزن
  • فاز گاز
  • دما
  • دمای هوا
  • نرخ جریان(نرخ تعییر سطح)
  • نرخ جریان حجمی
  • تشخیص نشتی

برای سنجش پارامتر فشار از گیج فشار استفاده می‌شود که با توجه به نوع کاربرد آنالوگ و دیجیتال یا خشک و روغنی آن در اختیار خریداران قرار می‌گیرد.

خروجی سیستم:

سیستم گیج مخزن اطلاعات بسیار زیادی را ایجاد کرده و به مسیر مناسبی برای انتقال داده‌ها به سیستم کنترلی و همچنین اطلاعات دیجیتالی را ایجاد می‌نماید.

اکثر فیلد باس‌ها براساس پروتکل مودباس طراحی و ارتقا یافته‌اند تا سیگنالها را تا ۶ کیلومتر منتقل کنند. به دلیل به کارگیری از این سیستم، سیستم‌های کنترلی مرکزی را باید با دقت و در جاهای صحیحی ست کنیم تا بهره‌وری بالایی داشته باشند و انتقال داده به بهترین و بهینه‌ترین شکل انجام شود.  

 

مانیتور و کنترل مخزن با دقت بسیار بالا توسط تجهیزات اندازه‌گیری سطح

منبع:

https://www.endress.com/en/solutions-lowering-costs/ims/inventory-monitoring/tank-gauging
تجهیزات در پالایشگاه و پتروشیمی

لیست تجهیزات در پالایشگاه و پتروشیمی

/0 دیدگاه /در , , , , , , , , /توسط

تجهیزات در پالایشگاه و پتروشیمی

بیشتر تجهیزات مورد استفاده در صنایع پالایش و فرآوری به عنوان تجهیزات فرآیند شناخته می‌شوند. هر تجهیز فرآیندی برای انجام یک کار خاص طراحی شده است. تجهیزات در پالایشگاه و پتروشیمی برای کاربردهای مختلفی مانند ذخیره سازی، کنترل جریان و نگهداری واکنش‌های شیمیایی استفاده می‌شوند.

به طور کلی، تجهیزات در پالایشگاه و پتروشیمی به دو دسته تقسیم بندی می‌شوند:

  • ثابت
  •  دوار

تجهیزات ثابت و دوار چیست 

ابتدا درمورد تعریف اینکه تجهیزات ثابت و دوار چیست توضیحاتی را عنوان می کنیم و سپس در ادامه کار درمورد زیر این تجهیزات و الزامات ابزار دقیق در پالایشگاه مطالب کاربردی را عنوان می کنیم.

هر قطعه‌ای از تجهیزات فرآیند که هیچ حرکتی نداشته باشد، تجهیزات ثابت عنوان می‌شود. این تجهیزات که گاهی تجهیزات استاتیک عنوان می‌شوند، شامل موارد زیر می‌شوند:

  • مبدل‌های حرارتی
  • پایپینگ
  • تانک‌های ذخیره سازی
  • شیر
  • دستگاه‌های کاهنده فشار
  • بویلر (دیگهای بخار)
  • کوره و هیتر
  • خطوط لوله

تجهیزات دوار به طور کلی به تجهیزات پردازشی بیان می‌شود که حرکت یا چرخش دارند. این تجهیزات اغلب برای پردازش مایعات در سیستم‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند و شامل موارد زیر می‌شوند:

  • توربین
  • پمپ
  • کمپرسور
  • موتور
  • گیربکس

در هنگام طراحی تجهیزات فرآیند، باید به نوع محیطی که تجهیزات در آن به کار برده می‌شوند توجه شود. مهم است که تجهیزات به کار برده شده در برابر خوردگی و یا سایر ساز و کارهای آسیب‌زا در آن محیط خاص، مقاوم باشند. همچنین در هنگام طراحی باید بازرسی و نگهداری مناسب به منظور اطمینان از ایمنی و عملکرد درست تجهیزات در طول عمر آنها، لحاظ شود.

تجهیزات ساکن در پالایشگاه و پتروشیمی

۱- مبدلهای حرارتی

مبدل‌های حرارتی از سری تجهیزات فرآیند هستند که برای حداکثر کردن کارایی انتقال حرارت بین دو دستگاه یا سیال مختلف، طراحی و ساخته شده‌اند. در اکثر فرآیندهای صنعتی، از بین رفتن گرما باعث افزایش مصرف و ناکارآمدی می‌شود.

مبدل حرارتی چیست؟

مبدل حرارتی گرما را دریافت کرده و از آن مجدداً استفاده می‌کند. بدون مبدل، گرما در محیط زیست آزاد و اتلاف می‌شود.

مبدلهای حرارتی، امکان عبور مایع داغ از کنار مایعی سرد را بدون مخلوط شدن این دو مایع با یکدیگر را فراهم می‌کنند. گرما از مایع گرم به سرد منتقل می‌شود، مایعات سرد گرم می‌شوند و مایعات گرم خنک می‌شوند. بنابراین در این دستگاه‌ها گرما اتلاف نمی‌شود، بلکه منتقل و مجددا استفاده می‌شود.

این دو سیال یکی از لوله‌ای باریک عبور می‌کند و سیال دیگر اطراف لوله را احاطه می‌کند. مبدلهای حرارتی انواع مختلفی دارند و با توجه به مشخصات سیستم باید مناسب‌ترین مدل را انتخاب کنید. در حالت کلی می‌توان این تجهیز را به سه دسته کلی تقسیم بندی کرد:

  1. مبدل‌های جریان موازی شامل دو مایع مختلف می‌شوند که از یک سمت وارد مبدل می‌شوند و در یک جهت جریان پیدا می‌کنند.
  1. در مبدلهای حرارتی مخالف یا ناهمسو، مایع سرد از یک جهت و مایع گرم از جهت دیگر وارد مبدل می‌شوند و از کنار یکدیگر عبور می‌کنند. این مبدلها در انتقال حرارت کارآمدتر از سایر مدل‌ها هستند.
  2. مبدل حرارتی متقاطع مایع سرد و گرم به صورت عمود با یکدیگر برخورد پیدا می‌کنند و گرما در محل تقاطع مبادله می‌شود.

۲- پایپینگ

امن‌ترین راه انتقال گازها و مایعات در سراسر کشورها یا بین تجهیزات در سیستم‌های تولیدی استفاده از خطوط لوله است. هر واحد فرآوری شامل مواد اولیه و سیالاتی می‌شود که نیاز به انتقال از یک نقطه به نقطه دارند. پایپینگ وسیله انتقالی جابه جایی مایعات و گازها در پالایشگاه‌ها و کارخانه‌های پردازش شیمیایی است.

اجزای به کار رفته در سیستم پایپینگ با توجه به نوع موادی که در حال انتقال هستند و شرایط محیطی، می‌تواند استیل، چدن، مس، پلاستیک و … باشند. لوله‌های سیستم پایپینگ معمولا با فلنج و یا با جوش به یکدیگر متصل می‌شوند.

تفاوت عمده خطوط لوله با پایپینگ در این است که خطوط لوله برای انتقال مواد در یک فاصله طولانی بین دو تاسیسات جداگانه یا توزیع به کار می‌رود. در حالی که سیستم پایپینگ برای انتقال گازها و مایعاتی مانند آب یا مواد شیمیایی در یک واحد صنعتی به کار می‌رود. در ادامه چند استاندارد مهم‌تر سیستم پایپینگ را ذکر خواهیم کرد.

استانداردهای مهم در سیستم پایپینگ

  • API 570 ، کد بازرسی پایپینگ (بازرسی، تعمیرات، و تغییرات در سرویس سیستم لوله کشی). این استاندارد راهنمای مناسبی برای تشخیص این است که کدام پایپینگ تطابق بیشتری با CUI دارد.
  • API RP 574 ، روش بازرسی برای قطعات سیستم لوله کشی. این استاندارد شیوه بازرسی پایپینگ، تیوب، شیرها و اتصالات را بررسی می‌کند.
  • API RP 578 ، تاییدیه متریال‌های جدید و موجود در سیستم پایپینگ. دستورالعملی برای تضیمن مواد و کیفیت در سازگاری با آلیاژ سیستم پایپینگ.
  • API RP 583 ، خوردگی زیر عایق و ضد حریق که شامل طراحی، تعمیر و نگهداری، بازرسی و روش‌های رسیدگی به CUI های خارجی که در لوله‌های تحت فشار، مخازن ذخیره سازی و کوره‌ها کاربرد دارد.
  • ASME PCC-2 ، تعمیر تجهیزات فشار و لوله کشی، روشهایی برای تعمیرات تجهیزات و پایپینگ در محدوده کدها تکنولوژی فشار ASME
  • ASTM STP 880 ، خوردگی فلزات عایق حرارتی، که اطلاعات مربوط به مشکلات خوردگی در تجهیزات عایق کاری حرارتی و اجزای لوله کشی در صورت مرطوب شدن اجزا ارائه می‌دهد.

۳- تانک ذخیره سازی

مخازن، ظروف بزرگی هستند که معمولا از فلز ساخته شده و بر روی زمین نصب می‌شوند. این مخازن به گونه‌ای طراحی شده‌اند که به طور موقت، مایعات یا گازهای مختلفی را ذخیره کنند. مخازن را می‌توان برای نگهداری موادهای مختلفی به کار برد از آب تا نفت خام یا محصولات شیمیایی مختلف.

یکی از استانداردهایی که بر روی این تانک‌ها اعمال می‌شود API 653 است – بازرسی تانک، تعمیرات، تغییرات و بازسازی. این استاندارد را موسسه نفتی آمریکا -American Petroleum Institute- تهیه و منتشر کرده است. تا قبل از سال ۲۰۰۰ تنها استانداردی که برای مخازن ذخیره سازی اعمال می‌شد، API 653 بود.

۴- ولو 

ولو یا شیرهای صنعتی برای تنظیم مایعات در سیستم به کار می‌روند. مواد عبوری از تاسیسات و سیستم‌های صنایع پتروشیمی برای محیط زیست و افرادی که با آن در تماس هستند خطرناک است. بنابراین مهم است در هنگام طراحی سیستم از شیری استفاده کنید که نشتی نداشته باشد. از شیرهای رایج در صنعت نفت و گاز می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • شیر کنترلی
  • باترفلای ولو یا شیر پروانه‌ای
  • بال ولو یا شیر توپی
  • چک ولو یا شیر یکطرفه
  • گلوب ولو یا شیر کروی

متریال شیرهای به کار رفته با توجه به نوع سیال عبوری از آن مشخص می‌شود. متریال بدنه می‌تواند فولاد، چدن، استیل ۳۰۴، استیل ۳۱۶، مونل و… باشد، که با توجه به میزان خورندگی و سایر مشخصات سیال باید انتخاب شود. برای مطالعه بیشتر درباره انواع شیرهای صنعتی می توانید به مقاله آشنایی با انواع شیر صنعتی مراجعه کنید.

۵- دستگاه کاهنده فشار

دستگاه‌های کاهنده فشار (Pressure Relieving Devices) از تجهیزات نصب شده در پالایشگاه‌ها، کارخانه‌های شیمیایی و سایر سیستم‌های مشابه صنعتی هستند که برای آزاد سازی فشارهای زیاد ورودی در موارد ضروری به کار می‌روند.

این دستگاه‌ها را می‌توان در کنار گیج فشار برای گاز، بخار آب، مایعات یا بخار مایعات به کار برد. عملکرد صحیح دستگاه‌های کاهنده فشار برای محافظت از اپراتور کارخانه‌ها و تجهیزات ضروری است. حوادث غیرمترقبه ناشی از فشارهای بالا می‌تواند باعث آسیب به تجهیزات، از بین رفتن کنترل و در نتیجه قطعی کل سیستم شود.

ابزار دقیق در پالایشگاه مجموعه بسیار گسترده ای از انواع ترانسمیتر فشار و گیج دما و به طور کلی هر آنچه که نیاز به کنترل و مانیتورینگ دقیق مقادیری همچون فشار و دما و کنترل سیال است.

ما در اویلی کالا مفتخریم که با کیفیت ترین متریال و برندهای ابزار دقیق در پالایشگاه را در اختیار کارفرمایان محترم قرار می دهیم.

تجهیزات مکانیکی پتروشیمی برای اینکه عملکرد درستی داشته باشند نیاز به تجهیزات پتروشیمی که عملیات پایش و مانیتورنگ و ارسال گزارشات دقیق دارند تا بتوانند خروجی درستی را برای پالایشگاه و پتروشیمی داشته باشند.

شیر اطمینان و ریلیف ولو

از رایج‌ترین دستگاه‌های کاهنده فشار می‌توان به شیر اطمینان Pressure Safety Valves و ریلیف ولو Pressure Relief Valves اشاره کرد. این شیرها در اندازه‌ها و ابعاد مختلفی به بازار عرضه شده‌اند. با تخلیه گازها و مایعات از یک مسیر فرعی، مانع از افزایش فشار از مقدار ایمن معین می‌شوند.

بیشتر شیرهای کاهنده فشار به صورت خودکار عمل می‌کنند. با رسیدن به آستانه یا فراتر رفتن فشار از مقدار معین، عمل می‌کنند و مقدار فشار سیستم را به سطح قابل قبولی باز می‌گردانند.

در بسیاری از کشورها، صنایع نیاز به استفاده از شیرهای کاهنده فشار، لوله‌های تحت فشار، پایپینگ و سایر تجهیزات دارند. استانداردهایی که معمولا برای عملکرد ایمن این تجهیزات نیاز است، عبارتند از:

  • API‌ RP 520
  • API RP 521
  • API‌ RP 526
  • API RP 527
  • ASME PD 583
  • ISO 4126-1:2013

۶- بویلر یا دیگ بخار 

بویلر یا دیگ بخار، مخزنی است که برای تبدیل آب داخل مخزن به بخار استفاده می‌شود. بویلر از انرژی شیمیایی ناشی از احتراق منابع سوختی مانند نفت یا گاز برای تولید گرما استفاده می‌کند. گرما سپس به آب منتقل می‌شود و فشار آب افزایش پیدا می‌کند و در نهایت مایع به بخار تبدیل می‌شود.

بویلرها یکی از اساسی‌ترین تجهیزات در پالایشگاه‌ها و کارخانه‌های فرآوری مواد شیمیایی هستند. یکی از مهمترین تجهیزات برای عملکرد ایمن در یک سیستم صنعتی هستند. دیگ‌های بخار به دو دسته اصلی تقسیم بندی می‌شوند:

  • دیگ بخار واتر تیوب Water-Tube Boilers
  • دیگ بخار فایر تیوب Fire-Tube Boilers

دیگ‌های بخار واترتیوب

دیگ‌های بخار واترتیوب در سیستم‌هایی با فشارهای بالا معمولا به کار می‌روند. در این مدل دیگ‌ها، آب درون لوله جریان پیدا می‌کند و آتش به صورت مستقیم به لوله‌ها برخورد می‌کند.

دیگ های بخار فایرتیوب

در این مدل از دیگ‌های بخار، گازهای داغی که از آتش عبور کرده‌اند از یک یا تعدادی لوله که در یک کانتینر آب نصب شده‌اند عبور می‌کند. گرمای گاز به دلیل هدایت حرارتی از دیوارهای لوله به آب منتقل می‌شود، آب گرم می‌شود و نهایتاً آب تبدیل به بخار می‌شود.

۷- پایپ لاین یا خطوط لوله

خطوط لوله از لوله‌های فلزی و پلاستیکی با اندازه‌های مختلف تشکیل شده که برای حمل و نقل نفت خام، فرآورده‌های نفتی تصفیه شده و گاز طبیعی مایع از مناطق تولیدی به پالایشگاه‌ها و سایر شرکت های فناوری استفاده می‌شوند. پایپ لاین‌ها سالانه میلیاردها بشکه نفت خام و سایر فرآورده‌های نفتی را حمل می‌کنند. این مایعات با استفاده از ایستگاه‌های پمپاژی که به صورت متناوب در طول خط لوله قرار گرفته‌اند، انتقال پیدا می‌کنند.

خطوط لوله به دو دسته اصلی تقسیم بندی می‌شوند: خطوط لوله نفت مایع و خطوط لوله گاز طبیعی. اغلب، خطوط لوله نفت برای انتقال موادی مانند نفت خام و سایر فرآورده‌های نفتی تصفیه شده، به کار می‌روند.

خطوط لوله گاز طبیعی برای انتقال گاز طبیعی، معمولا برای گاز رسانی به خانه‌ها و مشاغل، استفاده می‌شوند. اگر نفت و گاز را به عنوان خون در زندگی مکانیزه امروزی در نظر بگیریم، خطوط انتقال شریان‌ها و رگ‌های آن هستند.

البته باید توجه داشت که اگرچه ا ین خطوط برای گسترش شبکه جهانی نفت و گاز ضروری هستند اما چالش‌های بزرگی نیز ایجاد می‌کنند. خطوط لوله ممکن است با طول هزاران مایل از زیر اقیانوس‌ها، رودخانه‌ها، دریاچه‌ها، کوه‌ها و همچنین مناطق پرجمعیت شهری نیز عبور کنند. بنابراین خطوط لوله باید به طور صحیح مدیریت و نگهداری شوند.

تعمیر و نگهداری، بازرسی و تمیز سازی خطوط لوله باید با بهترین روش‌ها و فن آوری‌های پیشرفته به منظور اطمینان از عملکرد ایمن آنها انجام شود.

۸- کوره و هیتر در ابزار دقیق در پالایشگاه

هیتر که اغلب، کوره هم گفته می‌شود، تجهیزی است که اغلب برای گرم کردن گازها یا مایعات تا دمای مطلوب مورد استفاده قرار می‌گیرد.

هیترها نقش مهمی در صنعت پتروشیمی و پالایشگاه دارند که تاثیر عمده‌ای بر ایمنی واحد فرآیند، عملکرد درست و اقتصادی آن دارند که توسط ابزار دقیق در پالایشگاه بررسی می گردد.

آنچه در این مقاله خواندید، معرفی تجهیزات ثابت استفاده شده در ساخت سیستم‌های مرتبط با صنعت نفت و گاز و یا به طور کلی تجهیزات در پالایشگاه و پتروشیمی است. در مقاله بعدی معرفی تجهیزات در پالایشگاه و پتروشیمی به بررسی قسمت‌های دوار در آنها می‌پردازیم.

منابع

فلومتر OPTISWIRL 4070

فاکتورهای انتخاب تجهيزات ابزاردقيق

/0 دیدگاه /در , , , , , /توسط

فاکتورهاي انتخاب تجهيزات ابزاردقيق

هر فرآیند از اجزای متفاوتی تشکیل شده است، یکی از مهم ترین قسمت های یک فرآیند تجهیزات ابزار دقیق است. در این مقاله مهمترین فاکتورهای انتخاب تجهيزات ابزاردقيق را معرفی خواهیم کرد.

تجهیزات ابزار دقیق حوزه گسترده ای دارد. از تجهیزات هیدرولیک و پنوماتیک، مانومتر و … برای سنجش کمیت هایی همچون فشار سیالات، دما، سطح مایع و … استفاده می شود. همچنین از این تجهیزات برای برقراری ارتباط و کنترل فرآیند در سیستم های اتوماسیون صنعتی نیز می توان استفاده کرد.

به عنوان مثال مانومترها دارای قطر صفحات متفاوتی ۲٫۷ ، ۴ ، ۶ ، ۸ ، ۱۰ ، ۱۶ و … هستند که انتخاب قطر صفحه به عوامل مختلفی از جمله

  • محیط نصب
  • فاصله اپراتور
  • دقت
  • رنج و …

بستگی دارد.

تجهيزات ابزاردقيق

از مهم ترین تجهیزات ابزار دقیق می توان شیرها با اتصالات گوناگون، فلنج، گیج، اتصالات مختلف؛ شلنگ فشار قوی، پوزیشنر و .. را نام برد.

در انتخاب تجهیزات ابزار دقیق از مهم ترین نکات شرایط محیط است که همواره باید مورد توجه قرار گیرد.

از شرایط محیطی تاثیر گذار می توان موارد زیر را نام برد:

  • درجه حرارت محیط
  • میزان بارندگی یا خشکی و رطوبت هوا
  • ذرات معلق در هوا ….

در هنگام نصب تجهیزات ابزار دقیق تمامی شرایط محیط باید مورد بررسی و بازبینی قرار گیرند تا از خسارات جبران ناپذیر جلوگیری شود.

علاوه بر موارد ذکر شده در هنگام انتخاب یک تجهیز باید به کاربرد و دیتاشیت نیز توجه لازم شود.

پارامترهای مهم در انتخاب ابزار دقیق

به عنوان مثال از پارامترهای مهم در انتخاب شیرهای صنعتی می توان موارد زیر را نام برد:

جریان عبوری ,دبی ,جنس سيال, نوع سيال ,دماي سيال و….

در هنگام نصب شیر باید توجه داشت که در مکان صحیح و به روش درست نصب شوند.

پارامترهای تاثیر گذار در انتخاب فشارسنج های صنعتی عبارتند از:

نوع اتصال, سایز صفحه, خشک يا روغني بودن مانومتر, فشار کاری متريال به کار رفته در گيج ها و …

همچنین در انتخاب مانومترها زاویه دید اپراتور در هنگام نصب باید مورد توجه قرار گیرد.

پارامترهای تاثیر گذار در انتخاب و خرید ترمومتر آنالوگ عبارتند از:

نوع و سایز اتصال, سایز صفحه گیج دما , دمای کاری و متريال به کار رفته در گيج ها و …

به طور کلی قیمت ترمومتر تلسکوپی از ترمومترهای معمولی بیشتر می باشد که به دلیل قابلیتی است که امکان مشاهد راحت آنرا توسط اپراتور میسر می سازد.

به طور کلي نحوه ی اتصال تجهیزات به هم باید به بهینه ترین شکل صورت گيرد تا پروسه و سيستم کنترل آن با مشکل مواجه نشود و با بالاترين کارايی به کار خود ادامه دهد.

در انتخاب ابزاردقيق بايد به چه مواردی توجه کرد؟

/0 دیدگاه /در , , , , , /توسط

نکات مهم در انتخاب تجهيزات ابزاردقيق

دنياي ابزار دقيق و اتوماسيون صنعتي بسيار پيچيده و وابسته به متغييرهاي مهمي مي باشد که لزوم توجه به نکات مهم در انتخاب تجهيزات ابزاردقيق را امري ضروري مي سازد.

هنگام انتخاب تجهيزات بايد به فاکتورهاي خاصي توجه کرد و براساس ويژگي تجهيزات  بهينه ترين محصولات را انتخاب کرد.

ويژگي هاي مهمي که بايد به آنها توجه کرد:

متريال تجهيزات

نوع و مکان و متريال اتصال تجهيزات

شرايط دما و رطوبت محيط و خورندگي سيال مورد نظر

دقت و اندازه گيري تجهيزات

در اين بخش به ارائه مختصري از نکات و متغييرهاي مهم در انتخاب تجهيزات فوق مي پردازيم.

گيج روغني سايز صفحه ۱۰۰ ميليمتر

روغني بودن گيج به منظور عملکرد بهتر براي نمايش در محيط هاي با لرزش زياد

گيج هاي تمام استيل ۳۱۶ ويکا مدل ۲۳۲٫۵۰ در سايزهاي مختلف ۶-۱۰-۱۶ سانتي متر بوده که فاصله اپراتور تا گيج يکي از فاکتورهاي تعيين کننده در انتخاب سايز صفحه گيج مي باشد.

اتصال از زير ۱/۲NPT

گيج خشک  سايز صفحه ۱۰۰ ميليمتر

اين نوع از گيجها داراي گليسيرين نمي باشند چون در محيطهاي با لرزش زياد مورد استفاده قرار نمي گيرند.

اتصال از زير ۱/۲NPT

منيفولد تمام استيل ۲ راهه

ولوهاي مختلف

از جمله نکات مهم در خريد مانومتر مي توان به موارد زير اشاره کرد تا تصميم گيري براي انتخاب به بهترين شکل ممکن صورت پذيرد.

 

۱٫سايز صفحه مانومتر

۲٫جنس مانومتر(مانومتر تمام استيل,مانومتر معمولي,مانومتر استيل برنج …)

۳٫مقياس اندازه گيري(bar,psi,….)

۴٫سايز اتصال

۵٫نوع اتصال (مانومتر اتصال از پشت,مانومتر اتصال از زير)

۶٫دقت اندازه گيري

۷٫برند مانومتر